Эксплуатация электродов и роликов при контактной сварке. Заточка электродов контактной сварки
заточка электродов для контактной сварки, машинки для заточки
На рабочую поверхность во время сварки действует ряд разрушающих сил таких как: мощный ток; сильное тепловое воздействие; сильное давление при сжатии. Все эти факторы отрицательно влияют на форму рабочей поверхности. При производстве некоторого количества точек, форма электродов может меняться. При этом могут значительно изменяться и параметры самого процесса. Так например при сферической поверхности, может значительно меняться литая зона. Это обусловлено изменением радиуса сферы. Соответственно будет меняться и площадь первичного соприкосновения, плотность тока. Такие изменения могут серьезно навредить качеству соединений. При работе со сферической рабочей поверхностью, нарастание тока делается постепенным. Это необходимо в следствии разной площади соприкосновения на начальном и конечном этапе. На конечном этапе соприкосновение идет уже всей площадью и соответственно меняется плотность тока. Рабочие программы процессов настраиваются с плавным нарастанием тока от начала к концу.
Периодичность очистки электродов для контактной сварки должна определяться индивидуально. Она сильно зависит от особенностей работы оборудования. Например, при соединении твердых металлов истирание стержней будет происходить быстрее, чем мягких. Важно также и из чего изготовлены сам стержни. Их состав является ключевым фактором оказывающим влияние на стойкость. Так например электроды из сплава Бр.НБТ в среднем в два-три раза более стойкие чем из сплава Бр.Х.
Все эти особенности необходимо учитывать при составлении плана технологического обслуживания сварочных машин. Для быстрого восстановления первоначальной формы на предприятиях используются специальный ручной инструмент или машинки для заточки электродов контактной сварки.
Машинки для заточки электродов контактной сварки
Чтобы поддерживать поверхность стержней в актуальном, рабочем состоянии, на предприятиях используют этот инструмент. Чаще всего они бывают пневматического привода. Рассмотрим для примера несколько моделей
Машинки для заточки электродов контактной сварки АВЕ 2400
Это инструмент, работающий от пневмопривода. Обработка выполняется благодаря вращающейся фрезе.
Примечательно, что одновременно можно точить оба стержня, верхний и нижний, если они расположены симметрично. Хотя форма поверхности и диаметры стержней при этом могут отличаться.
Краткие характеристики АВЕ 2400
- - усилие крутящего момента 60Нм;
- - необходим сжатый воздух с давлением от 5,5 до 6,3 атмосфер;
- - в процессе работы воздух расходуется в количестве 150 литров в минуту;
- - номинальная частота вращения фрезы 2120 оборотов в минуту;
- - сила сжатия не более 1,4кН;
- - предположительное время обработки от 1,5 до 5 секунд.
Приведенные характеристики имеют ориентировочный характер. Фактические данные могут значительно отличаться в зависимости от множества параметров таких как: крутизна; диаметры стержней; загрязненной поверхности другими металлами; форма стержней и материал и др.
Заточка электродов контактной сварки машинкой GE-31
Это аналогичная машинка, работающая от пневмопривода. Большим преимуществом этой модели являются ее не большие габариты. Благодаря компактной конструкции, этим инструментом можно работать в очень узких местах. Также стоит низкую массу этой машинки. Для нее предусмотрены разные насадки для различных видов стержней.
Краткие характеристики машинки для заточки электродов контактной сварки GE-31
- - вращение фрезы 1300 оборотов в минуту;
- - минимальный диаметр стержня 13 мм;
- - максимальный диаметр стержня 16 мм;
- - длина инструмента 280 мм;
- - рабочая часть высотой до 23 мм;
- - вес машинки 1,3 кг.
Заточка электродов для контактной сварки это необходимый процесс, без которого невозможно обеспечить качественные неразъемные соединения. На некоторых предприятиях происходит обработка по старинке вручную при помощи напильника. Но такой подход не гарантирует точное соблюдение геометрии рабочей поверхности, и является длительной технологической операцией. При этом оборудование не работает, производство соединений останавливается.
Использование машинок для заточки электродов контактной сварки значительно ускоряет (в двадцать раз) эту технологическую операцию. Кроме того фрезы точно обрабатывают стержни, придавая им необходимую геометрию. А это в свою очередь улучшает качество неразъемных точечных соединений.
Улучшение качества и снижение простоя оборудования во время зачистки, положительно сказывается на экономической оптимизации производственного процесса.
artweld.ru
Эксплуатация электродов и роликов при контактной сварке
Правильная эксплуатация электродов и роликов во многом предопределяет качество и стабильность получаемых соединений и производительность процесса сварки. Важнейшим вопросом эксплуатации является поддержание необходимой формы и размеров рабочей поверхности. Следует различать зачистку и переточку — восстановление изношенной рабочей поверхности. Зачистку электродов обычно производят непосредственно в сварочной машине. Для переточки в подавляющем большинстве случаев электроды со сварочной машины снимают и обработку поверхности выполняют на токарном или специальном станке (устройстве).
Заточка заключается в снятии с рабочей поверхности весьма малого слоя окисленного и загрязненного металла. Зачистка электродов с плоской рабочей поверхностью выполняется личным напильником и абразивным полотном. При этом необходимо следить за тем, чтобы сохранить параллельность поверхностей обоих электродов. Электроды со сферической поверхностью зачищают при помощи резиновой пластины толщиной 15…20 мм, обернутой абразивным полотном. Для этого резиновую пластину сжимают небольшим усилием (обычно за счет установки расстояния между электродами несколько меньшего, чем толщина пластины) и вручную производят вращение пластины вокруг оси электродов. Вместо резиновой пластины и абразивного полотна может быть применен абразивный круг на резиновой основе (зерно 3, 4 ГОСТ 3647—59) той же толщины.
Для зачистки сферической поверхности электродов рекомендуют использовать специальные притиры — стальные пластины с углублениями сферической формы, обернутые абразивным полотном. Однако такие притиры не нашли практического применения из-за трудностей создания малых усилий зажатия притира электродами, а также точной его установки относительно оси электродов. После зачистки поверхность электродов протирают чистой тканью.
Зачистку рабочей поверхности роликов выполняют абразивным полотном на резиновой пластине. При использовании наружного охлаждения роликов применяют водостойкую шкурку на полотне (ГОСТ 10054—62). При сварке стали используют шкурку с зерном 10…12 мк.
Что касается выбора зернистости шкурки для зачистки электродов при сварке легких сплавов, то имеют место несколько противоречивые рекомендации. Установлено, что при хорошем качестве подготовки поверхности деталей из алюминиевых сплавов под сварку (травление в ортофосфорной кислоте с пассивацией) лучшие результаты (меньшее загрязнение) дает зачистка шкуркой с мелким зерном (3, 4) и даже шлифовальная шкурка М20, М28. В случае плохого качества поверхности деталей (травление в щелочи) большая стоимость наблюдается у электродов, зачищенных более грубой шкуркой с зерном 10, 12. Это явление может быть объяснено тем, что грубая шкурка дает значительную шероховатость рабочей поверхности электрода, которая эффективнее разрушает (продавливает) пленки окислов на поверхности деталей, обеспечивая более низкое сопротивление контакта электрод—деталь, а следовательно, и меньшее загрязнение электродов. Необходимо отметить, что выбор зернистости шкурки для зачистки зависит также от толщины свариваемых деталей; в случае деталей малой толщины (0,3…0,5 мм) используется шкурка с зерном меньшего размера; применение шкурки с крупным зерном увеличивает съем металла при зачистке и этим снижает срок службы электродов.
Необходимость зачистки устанавливается сварщиком визуально по степени загрязнения поверхности электродов и свариваемых деталей. Скорость и характер загрязнения рабочей поверхности электродов зависит от очень многих факторов. При сварке коррозионно-стойких металлов (нержавеющие, жаропрочные стали и сплавы, титан) без зачистки может быть выполнено очень большое число точек (до 5 тыс.). Сварка же алюминиевых и магниевых сплавов характеризуется быстрым загрязнением электродов (от 10…15 точек до нескольких сотен точек). При роликовой сварке алюминиевых и магниевых сплавов зачистку производят через один—три оборота роликов. Очень интенсивно идет загрязнение электродов и роликов при сварке металлов с покрытиями (лужение, цинкование), а также при наличии на поверхности деталей ржавчины, окалины, масла и других загрязнений.
В процессе эксплуатации рабочая поверхность электродов и роликов изменяет свою форму и размеры. В случае сварки ответственных узлов допускается увеличение рабочей поверхности: плоской — до 15%, сферической — до 30%. Износ электродов устанавливается путем периодического контроля поверхности шаблонами. Контроль шаблонами рекомендуется производить: для нормальных электродов и роликов через 2000 точек и 30 м шва; для электродов с малыми размерами рабочей части — через 500…1000 точек. Контроль плоской рабочей поверхности электродов также можно выполнить по отпечатку на каком-либо мягком материале (картоне, свинце), который с небольшим усилием прижимают к поверхности электродов. Заточка — восстановление рабочей поверхности электродов — может быть произведена непосредственно в машине с помощью обычного напильника с вогнутой поверхностью (для сферических электродов). После обработки напильником поверхность зачищают шкуркой и выполняют 3…5 точек для контроля формы отпечатка. Заточка вручную с использованием напильников допускается как исключение при сварке неответственных узлов и для фигурных электродов и должна производиться опытными сварщиками. Для заточки плоской рабочей поверхности без съема электродов могут применяться специальные заправники и механизированные устройства (рис. 1).
Рис. 1. Приспособления для обработки плоской рабочей поверхности электродов:
а — ручной заправник; 1 — корпус; 2 — резцы; 3 — ручка;
б — угловая пневмодрель со специальной фрезой
Для восстановления сферической рабочей поверхности прямых стандартных электродов применяется специальная фрезерная головка с пневмоприводом (рис. 2, а). Головка закрепляется на электроде 1 с помощью патрона 2, а фреза 5 приводится в действие от пневмодрели 6. Ось пневмодрели соединена с вилкой 7, которая вместе с фрезой 5 вращается вокруг оси электрода. Шестерня 3, сидящая на одной оси с фрезой при движении вокруг оси электрода, катится по неподвижной шестерне 4, вращаясь также вокруг своей оси. Сложное вращение фрезы с большой скоростью позволяет получить высокое качество обработки сферической рабочей поверхности электрода. Головка комплектуется набором фрез с различными радиусами сферы. Вместо фрезы может быть использована специальная иглофреза, режущая поверхность которой образована торцом плотно сжатых игл из стальной проволоки. Поверхность иглофрезы обрабатывается по соответствующему радиусу. Иглофреза может быть также установлена в переносном устройстве, смонтированном на базе угловой пневмодрели УД-2М (рис. 2, б).
Рис. 2. Устройства для обработки сферической рабочей поверхности электродов:
а – переносная фрезерная головка;
б – стационарное устройство
Фрезерные головки эффективно применять в сочетании с поворотными электродными головками. Заточка электродов в этом случае может производиться автоматически после сварки заданного числа точек и поворота электродной головки. Использование поворотных головок позволяет производить зачистку рабочей поверхности электродов, не выводя свариваемые детали из рабочего пространства машины, что особенно удобно при сварке крупногабаритных узлов. Заточку сферической поверхности электродов выполняют также в стационарном устройстве. Специальная фреза приводится во вращение от мотора и совершает два движения: вокруг своей оси и вокруг оси электрода, чем обеспечивается постоянство скорости фрезерования по всей поверхности электрода, а следовательно, высокое качество обработки.
В процессе эксплуатации вследствие переточек электродов уменьшается расстояние от рабочей поверхности до дна охлаждающего канала. При малой величине этого расстояния возможна деформация (продавливание) рабочей поверхности от действия усилия электродов и дефекты сварки. Чтобы избежать этого, целесообразно на рабочей части электрода иметь контрольную риску, определяющую конец использования данного электрода. Величина минимально допустимого расстояния от рабочей поверхности до оси определяется в основном режимом сварки и составляет в среднем 20…25% от начального значения.
Зачистка с одновременным восстановлением рабочей поверхности роликов производится с помощью абразивного круга на резиновой основе, приводимого во вращение электродвигателем или пневмомеханизмом (рис. 3). Окружная скорость вращения абразивного круга составляет 60…80 м/мин. Вместо круга могут быть использованы стальные вращающиеся щетки диаметром 80…100 мм (диаметр стальной проволоки не более 0,2 мм, скорость вращения 1500…2000 об/мин). При сварке сталей с покрытиями для зачистки и восстановления формы рабочей поверхности роликов применяются специальные шарошки, которые одновременно приводят ролики во вращение. Если при сварке используется наружное охлаждение, то после зачистки рабочие поверхности роликов промываются водой; в других случаях поверхность протирают чистой тканью.
Восстановление поверхности роликов иногда обеспечивают с помощью формовки стальными закаленными роликами, прижимаемыми пружиной к поверхности вращающихся роликов (рис. 3, б). Формовка может выполняться также путем установки между вращающимися роликами специального приспособления с двумя парами формующих роликов (рис. 3, в) или стального кольца, форма сечения которого соответствует форме рабочей поверхности роликов (рис. 3, г).
При эксплуатации электродов и роликов особое внимание должно быть обращено на обеспечение хорошего электрического контакта посадочной поверхности с электрододерателями и осями роликов.
Рис. 3. Приспособления для обработки рабочей поверхности роликов:
а — абразивным кругом;
б — стальными роликами;
в — в обойме;
г — стальным кольцом: 1 — ролик машины; 2 — формующий стальной ролик; 3 — обойма; 4 — кольцо
Износ или неправильные размеры мест посадки вызывают нагрев из-за повышения сопротивления контактов, течи воды, из-за отсутствия герметичности конусного соединения и затрудняют съем электродов. Посадочные (контактные) поверхности тщательно зачищают, плотно подгоняют (шабрят и подтягивают для роликов). Не допускается применение каких-либо прокладок в местах посадки. Конусные посадочные поверхности электродов и электрододержателей необходимо периодически (не реже одного раза в месяц) контролировать специальными калибрами. Конусные калибры для контроля электрододержателей имеют внутреннее отверстие, что позволяет выполнять контроль конуса, не удаляя из электрододержателя трубку охлаждения. При износе конуса торец электрододержателя подрезают, а конусное отверстие после расточки на токарном станке доводят до необходимых размеров и чистоты специальной конусной разверткой и обязательно контролируют калибром-пробкой. Конусная развертка также имеет внутреннее отверстие, что позволяет ее применять для обработки конуса электрододержателя, не снимая последней со сварочной машины.
Важной и часто достаточно трудной операцией является снятие электродов. Основными способами съема электродов являются: использование различных съемников (рис. 4, а), с помощью гаечного ключа и лыски на электроде, гайки на электрододержателе (рис. 4, б), резьбы на электроде и съемника-гайки (рис. 4, в) и, наконец, применение электрододержателей с выталкивателем. В целях увеличения срока службы электрододержателей нельзя допускать снятие электродов ударами молотка, так как расшатывается посадочное отверстие, ухудшается контакт и появляется течь воды. Следует помнить, что все затруднения при съеме электродов возникают в результате плохого качества посадочной поверхности электродов и электрододержателей.
Рис. 4. Способы съема электродов
Значительное внимание должно быть обращено на установку электродов, электрододержателей и роликов. После установки на машине контролируют их расположение относительно друг друга: центры рабочих поверхностей электродов должны совпадать, а плоские поверхности — быть параллельными друг другу и перпендикулярны оси действия усилия сжатия. Установку электрододержателей рекомендуется производить с помощью призматических зажимов, обеспечивающих соосность электрододержателей. При установке роликов необходимо добиться совпадения плоскостей их вращения, в противном случае оси нахлестки деталей при сварке будут смещаться. Важно также, чтобы линия, соединяющая оси вращения роликов, совпадала с осью действия усилия сжатия.
В процессе работы необходимо следить за наличием и интенсивностью охлаждения электродов и роликов, так как от этого зависит сохранение формы и размеров их рабочей поверхности. Трубка охлаждения электрододержателя должна иметь на выходном конце скос под 45% и находиться от дна электрода не более чем за 2…5 мм; при изменении высоты электрода следует заменить или отрегулировать (при наличии телескопического соединения) трубку охлаждения. Увеличение этого расстояния ведет к образованию воздушных и паровых пузырей и резкому ухудшению охлаждения электродов. В результате длительной эксплуатации сварочной машины на внутренней поверхности каналов охлаждения осаждаются соли и ржавчина и их сечение может значительно уменьшиться, в связи с чем ухудшится охлаждение электродов и роликов, особенно при использовании мягких режимов сварки и большом темпе работы. Поэтому в случае плохого охлаждения электродов рекомендуется проверить расход воды, поступающий в электрододержатели и при необходимости произвести очистку системы охлаждения (продуть воздухом или химическим путем).
От правильной организации электродного хозяйства в значительной степени зависит качество и себестоимость сварки. Если на предприятии применяется большое число типоразмеров различных электродов, электрододержателей и роликов, то все они должны быть систематизированы по какому-либо признаку, например фигурные по величине вылета, и сведены в альбом. При необходимости сварки новых деталей просматривают альбом, и конструирование и изготовление требуемого электрода начинают лишь тогда, когда убеждаются, что из существующих не удается выбрать типоразмера. Все электроды, электрододержатели и ролики должны иметь маркировку, на которой желательно указывать марку металла (если в производстве применяются различные электродные сплавы). Нельзя допускать использование электродов, не предназначенных для сварки данных деталей, хотя подходящих по внешним признакам, так как при этом могут быть применены иные режимы сварки, в результате чего электрод быстро выйдет из строя и ухудшится качество сварки.
Снабжение электродами и роликами должно быть централизованным, через инструментальный склад, откуда сварщик перед началом смены должен получать необходимый комплект электродов (роликов), а в конце смены — сдавать их для контроля и восстановления рабочей поверхности (если требуется). На том же складе должен храниться весь инструмент для электродов (шаблоны, калибры, развертки, съемники т. п.). Электроды, электрододержатели и ролики нужно хранить в специальной таре, исключающей возможность повреждения рабочих и посадочных (контактных) поверхностей. Работники склада обязаны следить за наличием того или иного типоразмера электродов (роликов) и своевременно заказывать недостающие. Кроме того, нельзя допускать использование электродов, размеры которых не соответствуют допустимым в результате износа и переточек.
Это интересно
При больших колебаниях входного напряжения функционирование большинства энергопотребителей становиться практически невозможным. Для стабилизации напряжения в заданных пределах применяют так называемые стабилизаторы напряжения. Стабилизаторы делятся на стабилизаторы постоянного тока (линейные и импульсные) и переменного тока (феррорезонансные). Современные типы стабилизаторов напряжения бывают электродинамические сервоприводные (механические), статические (электронные переключаемые), релейные, компенсационные (электронные плавные). В зависимости от назначения изготавливают однофазные стабилизаторы напряжения либо трехфазные с выходной мощностью до нескольких мегаватт. Как правило, современные стабилизаторы работают с точностью стабилизации выходного напряжения в диапазоне от 2% до 8%, при предельно допустимом отклонении 10% от номинального.
k-svarka.com
| 1. Используйте электроды из материала, подходящего для вашей задачи. 2. Используйте стандартные электроды везде, где это возможно. 3. Используйте наконечники оптимального диаметра для заданной толщины свариваемых материалов. 4. Использование прозрачные шланги, чтобы постоянно контролировать ток воды через электроды. 5. Подключите шланг подачи воды к соответствующему входу на держателе для того, чтобы вода сначала поступала в центральную охлаждающую трубу. 6. Охлаждайте электроды водой, текущей со скоростью не менее 7 литров в минуту через каждый наконечник. 7. Убедитесь, что внутренняя трубка системы охлаждения держателя вставлена в отверстие для воды на наконечнике на глубину до 6мм. 8. Отрегулируйте внутреннюю трубку системы охлаждения держателя по высоте при переходе на наконечник другой длины. 9. Убедитесь, что верхний конец трубки системы охлаждения держателя обрезан под углом, не вызывающим заедание наконечника и перекрытие подачи воды. 10. Нанесите тонким слоем специальную смазку на стержень наконечника до вставки в держатель, чтобы легче было его вытаскивать. 11. Используйте держатели эжекторного типа для легкого извлечения наконечников и чтобы избежать повреждений стержней наконечников. 12. Держите наконечник и держатель чистыми, гладкими и свободными от посторонних субстанций. 13. Подтачивайте электроды точечной сварки достаточно часто для сохранения качества сварки. 14. Подтачивайте электроды на токарном станке до первоначальной формы по мере возможности. 15. Используйте кусок кожи или резиновый молоток при выравнивании держателя или наконечника. 16. Подавайте охлаждающую жидкость с обеих сторон диска при шовной сварке. 17. Используйте специально разработанные накаточные диски для поддержания надлежащей формы дискового электрода для шовной сварки. | 1. Никогда не используйте неизвестные электроды или электродные материалы. 2. Избегайте специальных, офсетных или нестандартных наконечников, когда работу можно выполнить с помощью стандартного прямого наконечника. 3. Не используйте маленькие наконечники для сварочных работ с тяжёлыми большими заготовками и наоборот. 4. Не забудьте включить подачу охлаждающей воды на полную мощность прежде, чем начать сварку. 5. Никогда не используйте шланг, который неплотно садится на сосок подачи воды на держателе. 6. Не допускайте протечек, засорения или повреждения водяной оснастки. 7. Избегайте использования держателей с текущими или деформированными трубками. 8. Никогда не используйте держатели электродов, которые не имеют регулируемых внутренних трубок системы охлаждения. 9. Не давайте трубке закупориться из-за накопления примесей. Несколько капель масла с разумной периодичностью помогут сохранить трубку рабочей. 10. Не позволяйте электродам оставаться без дела в держателях на длительные промежутки времени. 11. Не используйте разводные ключи или аналогичные инструменты для извлечения электродов. 12. Избегайте использования свинцовых белил или подобных соединений для герметизации протечки переходников. 13. Никогда не позволяйте наконечнику электрода точечной сварки сплющиться до такой степени, что подточка станет затруднительной. 14. Никогда не используйте грубые диски для подточки электродов. 15. Не бейте по держателю или наконечнику стальным молотком при выравнивании оснастки. 16. Избегайте в шовной сварке использования дисков слишком тонких для данной тепловой или физической нагрузки. 17. Не давайте сварочным дискам выходить за пределы свариваемых заготовок. |
kit-complect.ru
Устройство для заточки электродов машин для контактной точечной сварки
Изобретение относится к сварке и может быть использовано при разработке оборудования для контактной точечной сварки. Цель изобретения - упрощение конструкции и повышение чистоты обработанной поверхности. На обоих торцах инструмента 1 расположены параллельно друг другу зубья 7. Каждый из зубьев 7 выполнен с двумя режущими кромками 8 и опорной поверхностью 5 между ними. Устройство зажимают между электродами 4 усилием, развиваемым приводом машины для контактной сварки. При вращении устройства режущие кромки 8 срезают слой металла, а опорные поверхности 5 выглаживают обрабатываемый участок по всему рабочему торцу электрода. 4 ил.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (я)ю В 23 К 11/10
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
«
4 ь :." .:... :., °,:
1 (21) 4440071/25-27 (22) 03,05.88 (46) 30.09.90, Бюл. ¹ 36 (72) Ф.И. Краснов (53) 621.791,763.01(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 490579, кл. В 23 В 29/14, 1974.
Слиозберг С.К„Чулошников П.Л..Электроды для контактной сварки, Л.; Машиностроение, 1972, с. 79, рис. 44а, (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЗАТОЧКИ ЭЛЕКТРОДОВ МАШИН ДЛЯ КОНТАКТНОЙ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ (57) Изобретение относится к сварке и может быть использовано при разработке обо„„!Ж„„1595635 А1 рудования для контактной точечной сварки.
Цель изобретения — упрощение конструкции и повышение чистоты обработанной поверхности, На обоих торцах инструмента 1 расположены параллельно друг другу зубья
7, Каждый из зубьев 7 выполнен с двумя режущими кромками 8 и опорной поверхно-., стью 5 между ними. Устройство зажимают между электродами 4 усилием, развиваемым приводом машины для контактной сварки. При вращении устройства режущие кромки 8 срезают слой металла, а опорные поверхности 5 выглаживают обрабатываемый участок по всему рабочему торцу электрода. 4 ил.
1595635
Изобретение относится к сварке и может быть использовано при разработке оборудования для контактной точечной сварки.
Цель изобретения — упрощение конструкции и повышение чистоты обработанной поверхности.
На фиг. 1 схематично изображено устройство для заточки сферической рабочей поверхности эелктрода, осевое сечение; на фиг. 2 — то же, вид сверху; на фиг, 3 — устройство для заточки плоскоконических и плоскоконических с выступом рабочих поверхностей электрода, пример выполнения; на фиг, 4 — то же, вид сверху.
Устройство для заточки электрода состоит из инструмента 1, установленного в обойме 2 с ручкой 3 (фиг. 2), или ручка 3 закреплена непосредственно на самом инструменте 1 (фиг. 4), В инструменте 1 на обоих торцах выполнено углубление, задающее профиль обрабатываемой поверхности электрода 4 и образующее опорную поверхность 5. На торцах инструмента 1 выполнены канавки 6, образующие на опорной поверхности параллельные зубья 7 с двумя режущими кромками 8.
У инструмента 1, и редназначенного для обработки электродов с рабочей поверхностью плоскоконической или плоскоконической с выступом формы (фиг. 3 и 4), канавки
6 размещены симметрично относительно продольной оси и на торцах выполнены центрирующие глухие отверстия 9.
Заточку электродов осуществляют следующим образом. . Устройство зажимают между электродами 4, установленными в электрододержателях сварочной машины, усилием сварки, при этом электроды опираются на опорные поверхности 5 на зубьях 7 инструмента 1.
Устройство центрируется по электродам, Одновременно участки опорной поверхности 5, воспринимая усилие от электродов, сминают выступы на поверхностях и упруго деформируют материал электродов. При вращении устройства рукояткой 3 вокруг электродов кромки 8 срезают слой металла, 5 Обрабатываемая поверхность электродов по всей длине режущей кромки плотно прилегает к участкам 5 опорной поверхности; так как режущая кромка является частью опорной поверхности, Скользящие по элек10 тродам под нагрузкой участки опорной поверхности 5 выглаживают обрабатываемый участок по всему торцу зуба 7, тем достигается высокая чистота обработанной поверхности, При расположении режущей кромки
15 точно по оси инструмента 1 обрабатывается и выглаживается вся поверхность торца электрода.
Обработка электродов плоскоконической формы с выступом продолжается до
20 тех пор, пока цилиндрический выступ на торце не достигнет дна цилиндрического отверстия 9, Предлагаемое устройство для заточки электродов позволяет обрабатывать рабо25 чие поверхности электродов без переналадки машины по усилию. При этом достигается высокая чистота и точность обработки. Простота конструкции устройства обеспечивает низкую стоимость изготовления при приме30 нении серийного оборудования, Формула изобретения
Устройство для заточки электродов машин для контактной точечной сварки, снабженное зубьями и канавками между ними, 35 предназначенными для удаления стружки, о т л и ч а ю щ е е с я тем, что, с целью упрощения конструкции и повышения чистоты обработанной поверхности, зубья расположены параллельно друг другу. а каждый
40 из зубьев выполнен с двумя режущими кромками и опорной поверхностью между ними для выглаживания рабочей поверхности электрода.
1595635
Составитель А. Антошин
Техред M.Mîðãåíòàë Корректор H.Ðåâñêàÿ
Редактор E. Копча
Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101
Заказ 2876 Тираж 645 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-З5, Раушская наб., 4/5
Похожие патенты:
Изобретение относится к сварке, в частности к контактной точечной, рельефной и шовной сварке на низкочастотных машинах
Изобретение относится к автоматизации производственных процессов и может быть использовано в системах путевого управления оборудованием для точечной сварки листовых конструкций большой протяженности
Изобретение относится к машиностроению, в частности к производству автоматов для сборки и сварки кронштейна со звеном цепи, и может найти применение при изготовлении посредством контактной сварки цепи с кронштейнами для транспортера
Изобретение относится к машиностроению и может найти применение в строительной индустрии
Изобретение относится к сварке и может быть использовано при разработке оборудования для контактной точечной сварки изделий типа сеток или решеток
Изобретение относится к машиностроению, в частности к созданию машин для контактной сварки и может найти применение в строительной индустрии при сварке арматурных каркасов, изготовленных преимущественно из низколегированных сталей
Изобретение относится к сварочному производству, а именно к устройствам для контактной точечной сварки
Изобретение относится к машиностроению и может найти применение при изготовлении сварных конструкций из листовых и прутковых деталей различных толщин и материалов
Изобретение относится к машиностроению, в частности к созданию установок для контактной точечной сварки, и может найти применение при изготовлении конструкций плоской и пространственной формы из листовых материалов
Изобретение относится к сварочной технике и может найти применение при изготовлении сварных конструкций различного назначения, выполненных контактной точечной сваркой
Изобретение относится к контактной точечной сварке, а более конкретно к способам управления машинами для контактной электросварки и может быть использовано в различных отраслях машиностроения
Изобретение относится к области сварки, в частности к оборудованию для контактной точечной сварки, и может быть использовано при производстве арматурной сетки
Изобретение относится к области контактной точечной сварки и может быть использовано при изготовлении в строительстве закладных деталей с нахлесточными сварными соединениями, содержащих плоский элемент (пластину) с приваренным к ней отрезком арматурного стержня
Изобретение относится к контактной точечной сварке и предназначено для изготовления изделий, имеющих различные условия контакта поверхностей свариваемых деталей, например, сотовых конструкций
Изобретение относится к машиностроению, производящему кабины и кузова с облицовочными панелями, свариваемыми точечной сваркой по отбортовкам переменной ширины
Изобретение относится к сварочной технике, в частности к С-образным штоковым клещам для контактной точечной сварки, встроенным в ротор гироскопа адаптивного робота, может быть использовано в производстве кузовов и кабин автомобилестроения, вагоностроения и других отраслях машиностроения и направлено на снижение трудоемкости и автоматизацию контактной точечной электросварки протяженных отбортовок как постоянной, так и переменной ширины независимо от их кривизны
Изобретение относится к области односторонней контактной точечной сварки и может быть использовано в машиностроении и приборостроении
Изобретение относится к сварке и может быть использовано при разработке оборудования для контактной точечной сварки
www.findpatent.ru
Материал электродов для контактной сварки
Другие страницы по теме
Материал электродов для контактной сварки
:
Темы: Контактная сварка, Электроды сварочные.
Материал электродов для контактной сварки выбирается исходя из требований, обусловленных специфическими условиями работы электродов, т.е. значительным нагревом c одновременным сжатием, тепловыми напряжениями, возникающими внутpи электрода вследствие неравномерногo нагрева, и дp. Стабильность качества сварных соединений зависит oт сохранения формы рaбочей поверхности электрода, контактирующей сo свариваемой деталью. Обычнo стойкость электродов точечных машин oценивают по количеству точек, сваренных пpи интенсивном режиме, пpи котором диаметр торца электрода увeличивается до размеров, требующих заточки (около 20%).
Перегрев, окисление, деформация, смещение, подплавление электродов при нагреве усиливают иx износ. Чистая медь является тепло- и электропроводной, но не жаропрочной. Нагартованную медь из–зa низкой температуры рекристаллизации применяют рeдко. Чаще используются сплавы меди c добавлением легирующих элементов. Легирование меди хромом, бериллием, алюминием, цинком, кадмием, цирконием, магнием, мало снижaющими электропроводность, повышает её твердость в нагретом состоянии. Никель, железо, и кремний вводятся в медь для упрочнения электродов. Электропроводность сплавов оценивают в % по сравнению c проводимостью отожжeнной меди — 0,017241 Oм•мм2/м.
Сплавы с содержанием магния — 0,1–0,9%, кадмия 0,9–1,2%, с добавками серебра 0,1% или бора 0,02% являются электропроводными. Сплавы в сравнении с чистой медью являются в 3–6 раз болеe стойкими, и их расход в 6–8 pаз меньшe.
Электроды со вставками из вольфрама и молибдена обеспечивают высокую стойкость пpи сварке оцинкованной стали. А электроды–плиты из сплавов c твердостью 140–160НВ оcнащают вставками из металлокерамического сплава (40% Cu и 60% W) или бронзы Бр.НБТ (смотрите таблицу).
Таблица. Материал электродов для контактной сварки: характеристика некоторых сплавов, основное назначение.
| Материал для электродов контактной сварки, марка |
Минимальная твердость НВ |
Содержание легирующих элементов, % массы | Тр, °С |
r*, % |
Основное назначение |
|
Медь М1 |
70– 90 |
99 Сu | 150– 300 |
93 |
Электроды и ролики для сваpки алюминиевых сплавов |
|
Сплав МС |
75– 90 |
1,0 Ag | 250– 300 |
90– 92 |
|
|
Бронза Бр.ХЦрА 0,3–0,09 |
110– 120 |
0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; | 340– 350 |
90– 95 |
Электроды и ролики для сваpки алюминиевых и медных сплавов |
|
Бронза Бр.К1 (МК) |
100– 120 |
0,9–1,2 Сd | 250– 300 |
80– 88 |
|
|
Бронза Бр.Х |
110– 130 |
0,4–1,0 Cr | 350– 450 |
70– 80 |
Электроды и ролики для сваpки углеродистых, низколегированных стaлей и титановых сплавов |
|
Бронза Бр.ХЦр 0,6–0,05 |
120– 130 |
0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; | 480– 500 |
80– 85 |
|
|
Бронза Бр.НТБ |
170– 230 |
1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Тi; 0,2–0,4 Ве; | 500– 550 |
45– 55 |
Электроды, ролики для сварки углеродистых, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов |
|
Бронза Бр.КН1–4 |
130– 140 |
3–4 Ni; 0,6–1 Si; | 420– 450 |
35– 40 |
Губки для сварки углеродистых, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов |
|
Кадмиевая бронза Бp.Кд1 (МК) |
110 |
0,9–1,2 Cd | - |
85 |
Электроды, ролики для сварки лeгких и медных сплавов |
|
Хромо–циркониевая бронза Бp.ХЦp 0,3–0,9 |
110 |
0,07–0,15 Zr; 0,15–0,35 Cr; | - |
85 |
|
|
Хромовая бронза Бр.X для сварки меди, никеля, титана и их сплавов |
120 |
0,3–0,6 Zn; 0,4–1,0 Cr; | - |
80 |
Электроды и ролики |
|
Хромо–циркониевая бронза Бp.ХЦр 0,6–0,05 |
130 |
0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; | - |
80 |
|
|
Никeлево–хромо–кобальтовая бронза Бp.НКХКо |
140 |
≤ 0,5 Ni; ≤ 5,0 Со; ≤ 1,5 Cr; ≤ 2,0 Si | - |
45 |
|
|
Никелево–бериллиевая бронза Бp.НБТ |
170 |
1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Тi; 0,2–0,4 Be; | - |
50 |
Электроды, губки, ролики для сварки химически активных, тугоплавких металлов и сплавов |
|
Хромовая бронза Бp.Х08 |
120 |
0,4–0,7 Сr | - |
80 |
Контактные губки |
|
Кpемне–никелевая бронза Бp.КН1–4 |
140 |
3–4 Ni; 0,6–1,0 Si; | - |
40 |
|
|
Кремне–никелевая бронза Бp.НК1,5–0,5 |
170 |
1,2–2,3 Ni; 0,15–0,5 Ti; 0,3–0,8 Si; | - |
45 |
|
- Электроды для контактной стыковой сварки >
weldzone.info
Рубрики:
|
|
www.proelectro.ru
Зачистка - электрод - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3
Зачистка - электрод
Cтраница 3
Ремонт электросварочных аппаратов заключается в зачистке электродов, так как обгорание контакта приводит к увеличению сопротивления и изменению режима контактной сварки. Зачистка электродов производится напильником, а затем тонкой стеклянной бумагой. Применять наждачную бумагу не следует, так как зерна наждака сильно увеличивают переходное сопротивление. [31]
Заточка заключается в снятии с рабочей поверхности весьма малого слоя окисленного и загрязненного металла. Зачистка электродов с плоской рабочей поверхностью выполняется личным напильником и абразивным полотном. При этом необходимо следить за тем, чтобы сохранить параллельность поверхностей обоих электродов. Электроды со сферической поверхностью зачищают при помощи резиновой пластины толщиной 15 - 20 мм, обернутой абразивным полотном. Для этого резиновую пластину сжимают небольшим усилием ( обычно за счет установки расстояния между электродами несколько меньшего, чем толщина пластины) и вручную производят вращение пластины вокруг оси электродов. Вместо резиновой пластины и абразивного полотна может быть применен абразивный круг на резиновой основе ( зерно 3, 4 ГОСТ 3647 - 59) той же толщины. [32]
При эксплуатации электродов необходимо поддерживать форму и размеры рабочей поверхности электродов. Зачистка электродов обычно выполняется в сварочной машине личным напильником и абразивным полотном. При этом следует сохранять параллельность рабочих поверхностей обоих электродов. Для восстановления размеров рабочей поверхности электродов используются переносные фрезерные головки. [34]
Следует различать зачистку и переточку - восстановление изношенной рабочей поверхности. Зачистку электродов выполняют непосредственно в машине. Для переточки электроды снимают с машины и обрабатывают на токарном ( фрезерном) станке. [35]
При зачистке с рабочей поверхности снимают малый слой окисленного и загрязненного металла. Зачистку электродов с плоской рабочей поверхностью выполняют личным напильником и абразивным полотном. При этом необходимо следить за параллельностью поверхностей обоих электродов. Электроды и ролики со сферической поверхностью зачищают абразивным полотном, обернутым вокруг резиновой пластины толщиной 15 - 20 мм. Для зачистки электродов точечных машин пластину сжимают небольшим усилием ( обычно за счет установки расстояния / э несколько меньшего, чем толщина пластины) и вручную вращают вокруг оси электродов. Затем рабочую поверхность электродов протирают чистой тканью. После зачистки поверхность роликов с наружным водяным охлаждением промывают водой. При достаточном опыте сварщика сферическую рабочую поверхность электродов допустимо зачищать ( восстанавливать) с помощью напильников: можно рекомендовать специальные напильники с вогнутой поверхностью. [36]
При сварке алюминиевых сплавов электроды машин следует периодически очищать от загрязнений. Для зачистки электродов необходимо останавливать процесс сварки, выводить свариваемое изделие из зоны между электродами и повторно устанавливать его. [38]
В связи с трудностью получения равномерной толщины слоя клея и неравномерностью зазоров между сопрягаемыми деталями нередко выдавленные из-под нахлестки излишки клея в виде подтеков попадают на поверхность деталей и электродов, что вызывает перегрев зоны сварки, прожоги. При этом необходима частая зачистка электродов, из-за чего снижается производительность процесса. [39]
Существенное значение для анодных поляризационных характеристик металла имеет состояние его поверхности. В работах с применением метода непрерывной зачистки электрода в процессе измерений [14-16] было показано, что перенапряжение активного анодного растворения металлов, характеризуемое константой а в уравнении ( 4), заметно снижается при обновлении поверхности электродов. [40]
Целесообразно применение механизированного пневматического зачистного инструмента. Применение его особенно выгодно при зачистке электродов многоточечных машин, требующей большого времени. [41]
Периодичность зачистки контактных поверхностей электродов определяется технологическими требованиями и производится через заданное число точек В. Поэтому при расчете вспомогательного времени нормативное время на зачистку электрода делится на чио-ло точек. [43]
Фреза зажимается между электродами и поворачивается в ту и другую сторону. Фреза - сменная; это дает возможность использовать инструмент для зачистки электродов разных типов. Больший эффект при зачистке дает применение пневматического инструмента ( рис. 88, б), представляющего собой угловой гайковерт, укомплектованный односторонней фрезой. [45]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
