Лабораторный контроль качества газов Промтехгаз: входной и выходной анализ. Сварочные смеси из аргона и углекислого газа промтехгаз
Спецпредложения - ООО ПромТехГаз - материалы и оборудование для сварки. Технические газы
Согласно ГОСТ 10157-79 газообразный и жидкий аргон поставляется двух видов: высшего сорта (с объемной долей аргона не менее 99,993%, объемной долей водяных паров не более 0,0009%) и первого сорта (с объемной долей аргона не менее 99,987%, объемной долей водяных паров не более 0,001%).
Аргон не взрывоопасен и не токсичен, однако при высокой концентрации в воздухе может представлять опасность для жизни: при уменьшении объемной доли кислорода ниже 19% появляется кислородная недостаточность, а при значительном снижении содержания кислорода возникают удушье, потеря сознания и даже смерть.
Меры безопасности при обращении с аргоном:
- дистанционный контроль содержания кислорода в воздухе ручными или автоматическими приборами; объем кислорода в воздухе должен составлять не меньше 19%;
- при работе с жидким аргоном, способным вызвать обморожение кожи и поражение слизистой оболочки глаз, необходимо использовать защитные очки и спецодежду;
- при работе в атмосфере аргона необходимо использовать шланговый противогаз или изолирующий кислородный прибор.
Зависимость давления аргона от температуры при наполнении, транспортировании и хранении баллонов
| 9,7 (99) | 12,4 (127) |
| 10,5 (107) | 13,5 (137) |
| 11,2 (114) | 14,5 (148) |
| 11,9 (121) | 15,5 (158) |
| 12,6 (128) | 16,6 (169) |
| 9,7 (99) | 12,4 (127) |
| 13,3 (136) | 17,7 (179) |
| 14,0 (143) | 18,6 (190) |
| 14,7 (150) | 19,6 (200) |
| 15,4 (157) | 20,6 (210) |
Примечание: При наполнении баллонов, а также хранении или транспортировании наполненных баллонов при температурах, превышающих указанные в таблице, давление газов в баллоне не должно превышать:
- при температуре +40 ºС — 15,0 МПа (153 кгс/см²) для рабочего давления баллона 14,7 МПа (150 кгс/см²), 19,7 МПа (201 кгс/см²) 19,6 МПа (200 кгс/см²)
- при температуре +50 ºС — 15,7 МПа (160 кгс/см²) 14,7 МПа (150 кгс/см²), 20,6 МПа (210 кгс/см²) 19,6 МПа (200 кгс/см²)
ptknpp.ru
Лабораторный контроль качества газов Промтехгаз: входной и выходной анализ
Для производителя газовой продукции очень важно иметь собственную лабораторию, позволяющую проверить качественный состав смеси перед ее отправкой потребителю. В данной статье на примере компании «Промтехгаз» рассмотрим, как осуществляется контроль качества газа, и каким критериям должна соответствовать конечная продукция, чтобы полностью удовлетворить клиента.
Определение газового состава методом хроматографии
Один из основных параметров технического газа — его чистота. Наличие посторонних примесей существенно снижает качество металлообработки и повышает расход газовой смеси. Например, для лазерной резки металла чистота кислорода должна равняться 99,95%. Если данный показатель уменьшить до 97,5%, тогда производительность резки снизится на 30%, а расход O2 увеличится на 68%. Подробнее о работе с техническим кислородом читайте в статье Лазерная резка металлов: газовый фактор как основа эффективности технологии.
Для осуществления контроля качества газа используют метод хроматографии, который реализуется с помощью специального прибора – хроматографа. Суть данного метода основана на разделении газообразного вещества на составляющие, которые регистрируются и выводятся на экран монитора в виде диаграммы. Главный элемент хроматографа – колонка. Это тончайшая трубка, внутри которой находится сорбент. Именно здесь происходит разделение газа, когда он проходит вдоль сорбента. На выходе из колонки все компоненты выстраиваются в определенной последовательности и направляются в детектор, где их электрические сигналы фиксируют и визуализируют на мониторе.
Контроль качества газов в компании «Промтехгаз»: этапы лабораторных исследований
Для качественного анализа выпускаемой продукции компания «Промтехгаз» имеет собственную лабораторию, оборудованную необходимыми техническими средствами, в том числе хроматографом и гигрометром – прибором для определения количества влаги в исследуемом веществе. Поскольку на предприятие газ поступает в жидком состоянии, а отправляют потребителю в газообразном, контролю подвергают как исходное сырье, так и конечный продукт.
Входной анализ выполняют в следующей последовательности:
- Производят забор жидкого состава.
- В лаборатории он переливается в специальную колбу, которая посредством медной трубки соединяется с испарителем.
- Проходя через испаритель, жидкая фаза преобразовывается в пар и поступает в гигрометр и хроматограф.
- Гигрометр показывает долю влаги в исходном сырье.
- В хроматографе газ подвергается количественному и качественному анализу, результаты которого представляются в виде хроматограммы.
Забор жидкого аргона
Перелив сжиженного газа в колбу для дальнейшего анализа
Проходя по трубке исходное сырье нагревается
газифицируется
и поступает на хроматограф для контроля качества
Гигрометр отражает уровень влажности поступившего газа
Хроматограмма анализируемого газа
На манометрах видно входное давление газов-носителей для хроматографа
Для выходного контроля заполненного газом баллона выполняют такие мероприятия:
- Баллон через редуктор подключают к лабораторным приборам, минуя испаритель.
- Открытием вентиля осуществляют подачу продукции к гигрометру и хроматографу.
- В случае получения результатов, отвечающих необходимым критериям качества, баллон пломбируют и готовят к отправке. При этом к каждому резервуару прикрепляют паспорт, в котором указывают характеристики продукта и дата его изготовления.
Подключение баллона к измерительным устройствам
Получение результатов анализа для выходного продукта
Упаковка и пломбирование баллонов для отправки клиентам (на примере азота)
Анализ полученных результатов
Задача лабораторного контроля – это определение количества примесей, снижающих качество продукции. Любой газ исследуется на наличие таких компонентов, как водород, углекислота, азот, кислород и водяные пары. К примеру, в аргоне высшего сорта объемная доля кислорода не должна превышать 0,0007%, азота – 0,005%, углекислоты – 0,0005%, влаги – 0,0009%. Более подробные характеристики и формы его поставки можете изучить здесь.
В случае несоответствия реальных показателей установленным критериям продукция подлежит браковке, а исходное сырье (если проблема именно в нем, а не в нарушении технологии газификации, когда газ «загрязняется» примесями в процессе наполнения) отправляют обратно поставщику. Только с помощью такого подхода можно обеспечить клиентов действительно качественным продуктом и завоевать репутацию надежного поставщика.
xn--80affkvlgiu5a.xn--p1ai
Электроды - ООО ПромТехГаз - материалы и оборудование для сварки. Технические газы
Согласно ГОСТ 10157-79 газообразный и жидкий аргон поставляется двух видов: высшего сорта (с объемной долей аргона не менее 99,993%, объемной долей водяных паров не более 0,0009%) и первого сорта (с объемной долей аргона не менее 99,987%, объемной долей водяных паров не более 0,001%).
Аргон не взрывоопасен и не токсичен, однако при высокой концентрации в воздухе может представлять опасность для жизни: при уменьшении объемной доли кислорода ниже 19% появляется кислородная недостаточность, а при значительном снижении содержания кислорода возникают удушье, потеря сознания и даже смерть.
Меры безопасности при обращении с аргоном:
- дистанционный контроль содержания кислорода в воздухе ручными или автоматическими приборами; объем кислорода в воздухе должен составлять не меньше 19%;
- при работе с жидким аргоном, способным вызвать обморожение кожи и поражение слизистой оболочки глаз, необходимо использовать защитные очки и спецодежду;
- при работе в атмосфере аргона необходимо использовать шланговый противогаз или изолирующий кислородный прибор.
Зависимость давления аргона от температуры при наполнении, транспортировании и хранении баллонов
| 9,7 (99) | 12,4 (127) |
| 10,5 (107) | 13,5 (137) |
| 11,2 (114) | 14,5 (148) |
| 11,9 (121) | 15,5 (158) |
| 12,6 (128) | 16,6 (169) |
| 9,7 (99) | 12,4 (127) |
| 13,3 (136) | 17,7 (179) |
| 14,0 (143) | 18,6 (190) |
| 14,7 (150) | 19,6 (200) |
| 15,4 (157) | 20,6 (210) |
Примечание: При наполнении баллонов, а также хранении или транспортировании наполненных баллонов при температурах, превышающих указанные в таблице, давление газов в баллоне не должно превышать:
- при температуре +40 ºС — 15,0 МПа (153 кгс/см²) для рабочего давления баллона 14,7 МПа (150 кгс/см²), 19,7 МПа (201 кгс/см²) 19,6 МПа (200 кгс/см²)
- при температуре +50 ºС — 15,7 МПа (160 кгс/см²) 14,7 МПа (150 кгс/см²), 20,6 МПа (210 кгс/см²) 19,6 МПа (200 кгс/см²)
ptknpp.ru
специфика технологии, ее преимущества и недостатки
Целью сварочного процесса является нагрев материалов до температуры плавления, при котором место их контакта приобретает однородную структуру. Одним из вариантов соединения металлических изделий выступает газовая сварка, когда при сгорании смеси газов выделяется большое количество тепла, что способствует повышению температуры обрабатываемой поверхности до 2500-3000 °C.
Газосварка стала применяться в промышленности с начала 20-го века и до сих пор не утратила свою актуальность, несмотря на появление более прогрессивных сварочных технологий. Сегодня этот способ плавления и соединения металлов активно используется в строительно-монтажных работах. В частности, с его помощью удобно создавать различные металлоконструкции и осуществлять прокладку труб в системе отопления и водоснабжения.
Основные компоненты газосварочного оборудования
Технология газовой сварки отличается своей простотой. Для реализации сварочного процесса используются следующие компоненты:
- Баллон с кислородом.Кислород является необходимой средой для окисления (горения) горючих газов. Чтобы окислительная реакция осуществлялась максимально эффективно, применяют технический O2 с показателем чистоты не менее 98,5%.
- Баллон с горючим газом (обычно ацетиленом). Ацетилен – это основной горючий газ, который чаще всего применяется при газосварке. Температура пламени кислородно-ацетиленовой смеси достигает 3150-3300 °C, тем самым обеспечивая высокую производительность рабочего процесса.
- Редукторы.Каждый баллон оснащается редуктором, который понижает давление выходящего газа до рабочей величины. В целях безопасности газовые редукторы дополнительно комплектуют клапаном сброса, который срабатывает в случае превышения допустимого давления в баллоне.
Кислородный редуктор для газовой сварки
- Горелка.В горелке осуществляется смешивание кислорода с ацетиленом и выпуск из мундштука струи с оптимальным давлением. В зависимости от объема сгораемого ацетилена горелки бывают малой мощности (0,025 – 0,4 м³/ч), средней мощности (0,4 – 2,8 м³/ч) и большой мощности (2,8 – 7 м³/ч).
Газовая горелка
- Шланги.Соединение газовых баллонов с горелкой производится посредством специальных рукавов (шлангов), предназначенных для работы с горючими веществами. Гибкая магистраль имеет многослойную структуру, основным компонентом которой является техническая резина, стойкая к агрессивному воздействию проходящих газов и жидкостей.
- Защита от обратной тяги.Опасность обратной тяги, когда пламя распространяется не в сторону нагреваемого металла, а в сторону баллона с горючей смесью, вынуждает устанавливать в разрыв цепи «баллон-горелка» специальный предохранительный элемент – огнепреградительный клапан. Подробно о таких средствах защиты можно прочитать в статье: Огнепреградительные клапаны: назначение, конструкция и варианты монтажа.
На видео представлен обзор оборудования:
А здесь можно наглядно увидеть весь технический процесс
Особенности процесса
Газовая сварка без ацетилена – какие возможны альтернативы
Ацетилен является идеальным компонентом для газосварки, поскольку с его помощью можно сваривать практически все виды металлов. Долгое время кислородно-ацетиленовое пламя было единственным вариантом для подобных работ. Однако с учетом того, что ацетилен со второй половины 20-го века стал активно использоваться для производства различных пластических материалов, появился некоторый дефицит данного газа, а, следовательно, возросла его цена. Поэтому возникла необходимость в поиске альтернативы ацетилену, в качестве которой чаще всего выступают пропан-бутан, пары керосина или бензина, метан и водород.
Заменители ацетилена дешевле и не столь дефицитны, но их теплотворная способность (основной показатель сварки) существенно ниже. К примеру, при сжигании пропана-бутана температура пламени достигает 2400-2500 °C, а при эксплуатации водорода нагрев происходит до 2100 °C. Поэтому такие варианты имеют ограниченную сферу применения и используются в техпроцессах, которые не требуют высокотемпературного воздействия, например: сварка тонколистовой стали (до 6 мм), чугуна, алюминия, магния, свинца и т.д.
Плюсы и минусы газосварки по сравнению с электродуговой технологией
Главными преимуществами газовой технологии являются простота оборудования и независимость от электросети. При строительстве новых объектов, которые еще не подключены к электричеству, газосварка позволяет осуществлять монтаж металлоконструкций без применения ресурсоемких генераторов. Кроме того, постепенный нагрев материала, а также возможность изменения тепловложения за счет удаления горелки от изделия, дает возможность избегать прожогов, что особенно актуально для тонких листов металла.
Вместе с тем, газопламенная сварка не может конкурировать с электродуговой в плане производительности, что связано с недостаточной скоростью прогрева металла. Широкая зона воздействия пламени является причиной слабой концентрации тепла в месте соединения деталей – это приводит к менее качественному шву и лишним расходам газа. Поэтому в условиях стабильного серийного производства газосварка, как правило, уступает место электросварке в среде защитного газа. Подробнее о видах и ценах на защитные сварочные смеси можно узнать здесь.
xn--80affkvlgiu5a.xn--p1ai
