Работа сварщиком трубопроводов в России. Сварщик трубопроводов
Сварка трубопроводов: технология
Обустраивая дом или делая ремонт в жилище, вы можете проложить систему трубопровода самостоятельно. Если речь идет о стальных коммуникациях, то можно использовать электросварку. В результате удается получить прочное соединение, которое получается благодаря протеканию термохимических процессов, при этом используются электроды-проводники.
Какими бы ни были сварочные работы, они требуют от мастера опыта и знаний, которые применяются в процессе. Если вы только ещё учитесь, то можно для начала ознакомиться с теоретической стороной вопроса. Как и для стального, для полипропиленового трубопровода тоже требуется соответствующее оборудование для сварки. Однако практика показывает, что последняя технология гораздо легче, чем та, о которой пойдет речь в статье.
Подготовка перед работами
Сварка трубопровода начинается с подготовки поверхности. Важно убедиться в том, что она сухая и ровная. На следующем этапе нужно выбрать источник тока. От этого зависит качество обучения. Это могут быть компактные инверторы или тяжёлые трансформаторы. С их помощью высокое напряжение можно преобразовать в низкое вторичной электроцепи.
Для домашних работ наиболее предпочтительным вариантом станет электросварка. В эксплуатации трансформатор более прост. Он обладает преимуществами, выраженными в безотказности в эксплуатации и выносливости. Инверторная аппаратура имеет менее внушительные размеры, кроме того, позволяет регулировать режимы работы.
Разновидности сварных соединений
При сварке систем трубопровода сегодня используются следующие типы соединений:
- встык;
- внахлёст;
- угловое соединение;
- тавровое соединение.
При этом положение шва может быть вертикальным или горизонтальным, а также потолочным или нижним. Самым выгодным положением считается нижнее, поэтому при возможности повторной сварки необходимо отдать предпочтение этому способу. Сварка трубопроводов при прокладке коммуникаций обычно предполагает использование соединения встык. Кромки при этом важно проводить по всей толщине. Для толстостенных труб выполняются двойные швы – наружные и внутренние. Для уменьшения наплывов металла изнутри при выполнении работ электрод необходимо удерживать под углом 45 ° к горизонтальной плоскости.
Что еще важно помнить при подготовке
Перед началом ручной сварки необходимо осуществить подготовку. При этом важно проверить соответствие труб требованиям. Изделия должны соответствовать размерам, они не должны быть деформированы, на них не должно быть дефектов. Нужно удостовериться в отсутствии разницы в толщине стенок.
Материал труб должен соответствовать по химическому составу. Кромки следует очистить от грязи и ржавчины. Торец замеряется, как и угол раскрытия кромки, а также величина притупления. Согласно нормам, величина притупления может быть равна пределу от 2 до 2,5 мм. Что касается угла скоса кромки, то он может составить 70 °. Если были выявлены несоответствия требованиям, то нужно осуществить механическую обработку кромок.
Установка прихваток
Сварка технологических трубопроводов должна предполагать установку прихваток. Они представляют собой составляющую часть шва, а для выполнения используется электрод, который будет применяться при выполнении шва. Если речь идет о трубах, диаметр которых не превышает 300 мм, то выполняются 4 прихватки, их следует распределить по окружности максимально равномерно.
Когда приходится работать с трубой более внушительного диаметра, то прихватки располагаются с шагом в 250 мм. Рекомендуемая длина прихватки равна 50 мм, тогда как ее ширина составляет 4 мм.
Особенности электросварки
Сварка трубопроводов должна осуществляться по определённому алгоритму. Важно уделить особое внимание поворотным стыкам. Если варить приходится в сложных условиях, то под рукой следует держать небольшое зеркальце. Если есть необходимость, то конец электрода нужно подогнуть, выполнив работу неповрежденной частью.
Довольно распространенной ситуацией является сварка под углом 30 ° к поверхности изделия. Накладка шва при этом осуществляется по окружности. Он может быть однослойным на стыках изделий из низколегированных сталей. Дополнительной прочности можно добиться, выполнив повторный шов. Чем более внушительной окажется стенка трубы, тем больше проходов следует выполнить, их должно быть 2 или больше.
По кругу следует варить трубы большого диаметра. Их соединение осуществляется до половины шва. Затем участки очищаются от шлака и накрываются следующим швом на расстоянии в 1,5 см от предыдущего. Завершить работу необходимо соединением навара с небольшим нахлестом. Без очистки от шлака работы выполнять дальше не рекомендуется, так как добиться хорошего результата не получится.
Проверка качества
Выполняя сварку трубопроводов, на заключительном этапе вы должны удостовериться, что качество швов получилось идеальным. Невидимые трещины можно обнаружить с помощью мыльного раствора, который наносится кистью на сварные стыки. После в систему подается воздух. Если остались непроваренные швы или места, то их вы сможете заметить по пузырькам.
Поворотный метод сварки
Сварка технологических трубопроводов обычно предполагает максимальное количество швов, выполненное в нижнем положении. Это указывает на то, что можно использовать поворотный метод. Если труба имеет толщину стенки до 12 мм, то можно выполнить тройной шов. Первый слой сваривается электродом, толщина стержня которого варьируется в пределах от 2 до 4 мм. Все последующие слои можно сваривать электродами более внушительного диаметра.
Первоначально стык следует разделить на 4 части. Сварка выполняется в первом и втором секторах, которые располагаются в верхней части трубы. Затем труба поворачивается, а мастеру предстоит сделать стык по третьему и четвертому секторам. Трубу на следующем этапе следует снова повернуть и проварить 1 и 2 сектора. При повторе поворота второй слой накладывается в секторах 3 и 4. Последний слой следует наложить в одном направлении, при этом труба должна всё время поворачиваться.
Автоматическая сварка
Процесс сварки трубопровода может осуществляться на крупносерийном производстве, где важна высокая производительность. При таких условиях ручная сварка окажется трудоемкой, поэтому для работы используются сварочные аппараты. Все процессы при этом будут происходить автоматически.
Сварка осуществляется сварочной проволокой, которая сматывается с бухты и подается в зону работы. В рабочую зону в автоматическом режиме подаются ещё и защитные газы. Если работа автоматизирована быть не может, используется сварка полуавтоматом.
Альтернативные способы сварки
Сварка и монтаж трубопроводов могут осуществляться с помощью газовой сварки. Этот метод предполагает нагревание кромок до температуры плавления. Одновременно расплавляется присадочный пруток, а также металл, используемый для заполнения шва. В результате удается получить достаточно прочный шов, который будет иметь выступающий валик.
Сварка газом осуществляется с помощью смеси кислорода и ацетилена. В качестве основных инструментов выступают горелка и резак. В теле первой есть два канала, по которым газы подаются в камеру смешивания. Мастер при этом регулирует подачу газа при сваривании разных материалов.
Сварка стальных трубопроводов может осуществляться еще и с помощью индукционного метода. Эта технология предполагает разогрев элементов вихревыми токами. Кромки соединяются нажимными роликами. Этот вид сварки используется на производствах и в машиностроении.
Рекомендации по выбору электродов
При сварке трубопроводов ГОСТ 16037-80 должны соблюдаться. В них прописаны ещё и особенности выбора электродов. Последние представляют собой металлические стержни, выполненные из сварочной проволоки. Ее толщина может изменяться в пределах от 2 до 5 мм. Поверхность покрывается обмазкой, которая наносится толстым или тонким слоем. В последнем случае масса обмазки варьируется в пределах от 1 до 2% от массы стержня. Если речь идет о толстом слое, то его масса может варьироваться от 20 до 30%.
В качестве основной задачи обмазки выступает образование шлака, который имеет вид неметаллического сплава меньшего веса по сравнению с металлом. Шлак всплывает наверх при выполнении сварки, создавая защитное покрытие. После соединения трубопроводов сваркой шлак необходимо сбить. Как только корка станет хрупкой, ее можно будет удалить довольно просто.
Электроды сегодня выпускаются с разными типами покрытий, последние из которых созданы для решения определенных задач. Например, целлюлозное покрытие используется для сваривания трубопроводов внушительного диаметра. С помощью таких электродов можно создавать кольцевые и вертикальные швы.
В продаже можно встретить электроды и с рутиловым покрытием, которое легко поджигается и образует шлаковую корку высокой хрупкости. С помощью таких электродов можно создавать швы товарного вида, угловые швы, устанавливать прихватки и проваривать корневые швы. Это позволяет получать соединения красивого внешнего вида.
Технология сварки трубопроводов может предполагать использование электродов с рутилово-кислотным покрытием. Этот материал отличается легкостью отделения корки, а расход электродов невелик, что позволяет экономить. Рутилово-целюллозное покрытие подходит для выполнения швов в любых положениях, которые могут быть направлены наверх, что является самым сложным.
Шов с высоким показателем вязкости можно получить с основным покрытием электрода. В результате удается сформировать соединения, которые не растрескиваются. Материал отлично подходит для работы с толстостенными трубами и изделиями, которые будут эксплуатироваться в сложных условиях.
Ремонт методом сварки
Вы можете осуществить ремонт трубопроводов сваркой. Для этого дефектный участок необходимо очистить механическим способом. Допускается очистка пескоструйной обработкой, абразивными кругами, шлифмашинками и дисковыми проволочными щетками.
Ремонт сваркой предполагает наплавку на дефектных участках. Повреждения могут быть вызваны коррозией, на поверхности могут образоваться царапины, задиры и риски. Для того чтобы уточнить толщину стенки, следует осуществить измерительный и визуальный контроль. Допустимы и дополнительные физические методы, которые не будут разрушительными.
Дефекты, глубина которых составляет 0,2 мм, можно устранить методом шлифования. Нормы сварки трубопроводов при этом предполагают использование ручного метода с применением электродов с основным видом покрытия. Для сварки первого заполняющего шва рекомендуется использовать электроды, диаметр которых достигает 3,2 мм. Для облицовочных и заполняющих швов диаметр электрода может изменяться в пределах от 3 до 4 мм.
Технологический процесс сварки трубопровода предполагает прокаливание электродов. Допустимо использование электродов, прокаленных в стационарных условиях. При этом до места производства они должны быть доставлены в герметичных контейнерах. Хранение электродов согласно государственным стандартам при этом должно осуществляться в отапливаемых сухих помещениях, температура которых не опускается ниже +15 °C.
Дефектный участок до начала наплавки должен быть подогрет электрическими нагревательными устройствами. Можно использовать индукционный метод, который обеспечивает равномерность нагрева. Допустимо использование газовых горелок или подогревателей. Сварка может быть выполнена с использованием инверторного метода. Наплавка выполняется на постоянном токе обратной полярности.
Зажигание дуги производится на кромках выборки дефектного участка. Сварка заполняющих слоев прямолинейной или круглой формы осуществляется узким валиком. Используемая схема – встречно-симметричная. Направление движений в каждом следующем шве должна быть встречными. Ширина заполняющих первых слоев может изменяться в пределах от 4 до 6 мм. Все последующие слои обладают шириной от 8 до 10 мм.
Заключение
При наличии соответствующего оборудования сварку систем трубопровода вы можете осуществить самостоятельно. Однако важно правильно выбрать электроды, при этом следует учесть свойства материалов, которые лежат в основе труб. Например, для того чтобы соединить трубы из углеродистой стали, следует запастись сварочным материалам с основным или рутиловым покрытием.
Если же швы выполняются на трубопрокате из оцинкованной стали, то следует подготовить электроды для сварки оцинкованных труб. В качестве основной особенности сварки при работе с оцинкованными трубами выступает температура кипения цинка. Она ниже по сравнению с той, которая верна для стали. Это указывает на то, что цинковое покрытие будет испаряться при нагреве.
fb.ru
Работа сварщиком трубопроводов в России
Вакансий найдено: 496
Cредняя заработная плата: 53 564 руб.
Сварщик трубопровода
от 35 000 руб. до 45 000 руб.,
Полная,
от 3 до 6 лет
АМТ-Альянс, Ярославль — hh: 9 часов назад
Сварщик трубопроводов
от 39 000 руб.,
Полная,
от 1 до 3 лет
Обязанности: Сварка топливных систем (трубы малого диаметра) Требования: Опыт работы в сварке полуавтоматом Наличие разряда от 3 и выше Умение читать чертежи Условия: … Полное описание
Кадрофф, Ломоносов — hh: 2 недели назад
Сварщик трубопровода
от 35 000 руб.,
Полная,
от 1 до 3 лет
Обязанности:Сварка технологических трубопроводов, а также устранение замечаний, выявленных в процессе монтажа.Требования:Опыт сварочных работ технологических трубопроводов от… Полное описание
Строительная компания Гефест, Ангарск — hh: 9 часов назад
Сварщик трубопроводов
от 30 000 руб.,
Частичная,
без опыта
Обязанности: Монтаж сантехнического оборудования. Требования: Ответственность и стремление зарабатывать. Условия: Работа сдельная от выработки возможность расчета… Полное описание
Сантехник в Омске, Омск — hh: 7 часов назад
Сварщик аргонщик технологических трубопроводов
от 90 000 руб. до 120 000 руб.,
Полная,
от 1 до 3 лет
Обязанности: Сварочные работы. Требования: - Навык Ручной Аргоно Дуговой Сварки труб из нержавеющего металла. 1/2-4". ОБЯЗАТЕЛЬНО ДЕЙСТВУЮЩИЙ НАКС!!! РАД, М11, ОХНВП. -… Полное описание
Научно-производственная фирма Гарант, Тобольск — hh: 9 часов назад
Монтажник технологических трубопроводов/Сварщик
35 000 руб.,
Полная,
от 1 до 3 лет
В организацию требуются бригады монтажников технологических трубопроводов, Сварщики Обязанности: Монтаж технологических трубопроводов/Сварка трубопроводов (объектов… Полное описание
Поволжская строительная компания-34, Волгоград — hh: 9 часов назад
Сварщик трубопроводов и металлоконструкций
от 35 000 руб.,
Полная,
без опыта
Обязанности: сварка труб сварка металлоконструкций Требования: ответственность соответствующие знания и навыки по профессии опыт работы Условия: 8/00-17/00 ненормированный… Полное описание
АНТЭЙ, Ижевск — hh: 3 дня назад
Сварщик трубопроводов из полимерных материалов
от 30 000 руб.,
Полная,
от 1 до 3 лет
Обязанности: сварка трубопроводов из полимерных материалов Требования: опыт работы от 2- лет Условия: нормальные командировки по районам края соц.пакет Полное описание
Барнаулгазспецстрой, Барнаул — hh: 2 недели назад
Сварщик трубопроводов (тепловые пункты, котельные, тепловые сети)
Полная,
от 1 до 3 лет
Вакансия открыта в компании ООО "Инженерные сети Проект". За 10 лет активной деятельности компания ООО «Инженерные сети Проект» реализовала несколько сотен проектов,… Полное описание
ИНЖЕНЕРНЫЕ СЕТИ, Новосибирск — hh: 8 часов назад
Сварщик трубопроводов
Должностные обязанности: Сварка топливных систем (трубы малого диаметра) Требования: Опыт работы в сварке полуавтоматом Наличие разряда от 3 и выше Умение читать чертежи Мы… Полное описание
Кадрофф, Санкт-Петербург, Автово — superjob.ru: вчера
Сварщик технологических трубопроводов
Должностные обязанности: Сварка технологических трубопроводов, а также устранение замечаний, выявленных в процессе монтажа. Требования: Опыт сварочных работ технологических… Полное описание
Гефест, Ангарск — superjob.ru: 7 часов назад
Сварщик технологических трубопроводов
Должностные обязанности: Сварка на контактных и точечных машинах простых изделий, узлов и конструкций из углеродистой стали и инструмента. Требования: Отсутствие вредных… Полное описание
Элерон, Лесной — superjob.ru: 7 часов назад
Бригада сварщиков-монтажников технологического трубопровода
Требования: - сварщики – действующее по срокам удостоверение НАКС с областями аттестации: СК –обязательно и ОХНВП – желательно, (если НАКС просрочен продлеваем) - монтажники… Полное описание
Нефтьмонтаж, Сургут — superjob.ru: 8 часов назад
Бригада монтажников тепловых сетей, сварщик, монтажник наружных трубопроводов
Должностные обязанности: Строительство тепловых сетей Требования: Опыт работы по строительству тепловых сетей Мы предлагаем: Своевременная оплата труда, высокий доход Полный… Полное описание
Стефан, Санкт-Петербург — superjob.ru: 7 часов назад
Сварщик (трубы)
Должностные обязанности: - Сварка наружных трубопроводов; - Сварка, монтаж труб отопления, водопровода, канализации, пожарного водопровода. Требования: Опыт работы по сварке… Полное описание
PATGROUP, Москва — superjob.ru: 7 часов назад
Сварщик по сварке полиэтиленовых труб
Должностные обязанности: Сварка полиэтиленовых труб стыковыми муфтовыми способами соединения. Проверка УЗК. Диаметры труб от 30 до 1000 мм. Требования: Удостоверение об… Полное описание
Строительная компания "ГостСтрой, Санкт-Петербург — superjob.ru: 7 часов назад
Сварщик пластмасс (пластиковые трубы, колодцы)
от 40 000 руб. до 60 000 руб.
Должностные обязанности: - Работа в цеху по производству пластиковых колодцев и полиэтиленовых фитингов - Сварка полиэтиленовых и полипропиленовых заготовок (листов и труб) с… Полное описание
РОСТПРОЕКТ, Москва — superjob.ru: 8 часов назад
ru.jobsora.com
Сварка трубопроводов. Вид, технология и дефект сварного шва
Технология сварного шва.
Использование электродуговой сварки встречается в нашей жизни повсеместно, характерно оно надёжным соединением металлических труб между собой. Поэтому в нашей специфике широко используется в системе отопления, ибо там, где высокое давление и предельные температуры, конкуренцию этому материалу не составит никакой другой. В такой системе предусмотрено использование безшовных труб, а сварка их между собой предусматривает особую технологию, соблюдать, которую требуется неукоснительно. Заключается она в проваре корня шва.
При сваривании труб и элементов оборудования на обычном водопроводе, или скажем канализации — всё гораздо проще. Описываемое же мною ниже, напрямую касается системы пара, и аналогичен ему процесс монтажа на газопроводе высокого давления. Интересует Вас, уважаемый посетитель такая информация? Тогда приглашаю ознакомиться, я постарался изложить всё простым языком.
Вид сварного шва.
Итак, имеем две трубы одного, либо различного диаметра, рассмотрим и тот, и тот вариант. В первом случае состыкуем трубу с отводом, а во втором — нам необходимо врезать трубу диаметром 76 миллиметров, в трубу диаметром 133 миллиметра. Для того, чтобы нам добиться абсолютной (не побоюсь этого слова) герметичности сварного соединения сварной шов будет двойным. Вначале провариваем так называемый — корень шва, а затем его перекроем вторым.Разобьём весь процесс на несколько этапов, каждый из них важен и производится без «косяков», ежели что то пошло не так, лучше на начальной стадии добиться «идеальности». В нашем случае не пройдёт весёлая присказка: «Может не потечёт».
1. Подготовка свариваемых поверхностей.Включает в себя доскональную подгонку их друг к другу. На обоих стыкуемых поверхностях снимается фаска, в идеале под 45 градусов к оси трубы. Снять её необходимо с условием оставления торца плоским, шириной в 2-3 миллиметра.
Здесь и далее, чтобы особо не подыскивать подходящих слов, для наглядности снабжаю пост фотоснимками и видеороликом.
На этом фотоснимке нанесена разметка на конце трубы, придерживаясь линии которой нам необходимо вырезать элемент, называется это у нас — «сделать усы», либо — «вырезать рыбку».
А здесь снимок, как выглядит вырезанная и обработанная поверхность заготовки.
На этом фото представлен стык на прихватках. Обе плоскости поверхностей имеют фаски и не соприкасаются между собой, имея зазор в 2-3 мм, необходим он (зазор) для провара корня шва.
Важно что бы свариваемые элементы были соосны, ни о каком смещении относительно друг друга не может быть и речи, иначе стык будет забракован.Выставляем и прихватываем между собой. В случае не одинакового зазора между поверхностями, что имеет место быть при неровном резе трубы, дорабатываем при помощи болгарки с отрезным диском, добиваемся равномерности по всему периметру.
Трубы диаметром до 50 миллиметров прихватываются в двух местах, на более же крупных диаметрах — не менее трёх прихваток, а варить начинаешь с места логичного размещения четвёртой. Уже в процессе сварки, доходя до очередной прихватки, её надо счистить.
Сварка корня шва.
Всё готово к провару на первый раз, чем и занимается далее сварщик.
Здесь в его работе очень важен такой нюанс, как недопустить образования пор. Дело в том, что когда заканчивается электрод, в этом месте и образуется сия оказия. Дабы её (пору) удалить, надо зачистить поверхность до блеска, и лишь после этого зажечь на этом месте следующий электрод.
По завершении обкатки стыка, настаёт черёд работы монтажника.
3. Выбор корня шва.Заключается в обработке места сварки по всей окружности, до металлического блеска. Буквально — не должно остаться и намёка на неровность канавки, и уж тем более остатков шлака. Все края и неровности сглаживаются, а поверхности по обе стороны от шва зашлифовываются так же до металлического блеска, миллиметров по двадцать в каждую сторону. Я делаю это при помощи всё той же болгарки, с установленным на ней зачистным диском.При выполнении этого этапа мною был замечен дефект — пора, образовалась она на месте «замка» сварки.Вот наглядный результат:
Если монтажник заметил сей «косяк», необходимо это место вычистить, вплоть до проявления зазора, предусматривая при этом уклоны фасок свариваемых поверхностей.
Указать на наличие поры сварщику, он её «закидает». Затем выбрать подвареное место до металлического блеска. Как писал выше — довести всё до идеальности.
После этого сварной может приступить к следующему этапу.
4. Перекрытие корневого шва.Соблюдая, что написал выше в рамочке, во 2 пункте, он обкатывает стык по кругу. Электроды не экономя, шов получается «жирным».Затем монтажник обрабатывает шов при помощи всё той же болгарки с зачистным кругом.В общем выглядит вот так:
Здесь ещё важен такой момент: при зачистке недопустимы «подрезы» свариваемых поверхностей, в предупреждение этому шлифуешь в одном заданном направлении — от трубы к шву.Здесь красным отмечены места возможного появления «подрезов».
При наличии этого «косяка» — стык забраковывается.
Дополню описание ещё парой фотографий. На них сварной стык трубы с фланцем. Снаружи фланца провар осуществляется в соответствии всему выше описанному процессу, то есть — сварка корня шва, его выборка, перекрытие и зачистка.
Помимо этого свариваем стык ещё и изнутри фланца:
Дефект сварного шва.
Порину, и как её убрать мы с Вами посмотрели, а теперь давайте поясню моменты из-за которых велика вероятность её появления.
1. Не просушены надлежащим образом электроды;2. Не зачищено место прерывания сварного шва, в момент окончания электрода и вставки в держак следующего;3. Халатное отношение к процессу подготовки свариваемых поверхностей;4. Возможные сквозняки в трубопроводе.
О первой вероятности должно быть известно каждому сварщику, ибо они проходят специальное обучение.Вторая и третья характеризуется добросовестностью отношения к исполнению своих прямых обязанностей.А вот по последнему моменту чуть подробнее:Доводилось мне столкнуться с этой проблемой, сварщик варит, я выбираю корень, там порина — зачищаю, он опять варит, выбираю — порина, зачищаю, варит — порина. Потом догадались, трубопровод был длинный и с одной стороны имел связь с атмосферой, в общем пока эту связь ватными штанами не заткнули, к положительному результату не пришли.
Ну вот вроде и всё, что хотел рассказать, буду закругляться. Если будете соблюдать всё описанное, в итоге получите стык — идеальный. Никакой «светила», не найдёт причин забраковать, а рентген покажет соответствие стандартам.
Вот обещанный в начале статьи видеоролик, на сколько смог смонтировал понятным:
Я не тешу своё самолюбие, и совершенно не считаю себя «мастером пера», поделился лишь тем, что знаю из своего опыта. Интересующемуся же более глубокими познаниями в данной сфере, могу порекомендовать изучение книги, скачать можно кликнув на картинку расположенную ниже. Книга не бесплатна, но и цена не велика, всего то 84 рубля, мало того есть возможность прочесть фрагмент для ознакомления, и совершить покупку, лишь при условии, что заинтересовала. Книга состоит из 510 страниц и имеет 234 иллюстрации. В благонадёжности распространителя можете не сомневаться, «кидка» по перечислении денег не будет, проверял лично.
Гостям блога рекомендую подписаться на получение новых статей блога, для этого надо лишь ввести адрес своей электронной почты в форму, которая откроется при прокрутке страницы в самый низ.
Полезные ссылки:Размеры глубины «усов» для труб различного диаметра.Герметичная резьба на паропроводе высокого давления.Монтаж разводки водопровода из полипропилена.
Если появились вопросы, или есть чем дополнить статью, милости прошу в графу комментарии.Всем успехов в монтаже, с уважением Андрей.
Кликни по иконке, если считаешь, что эта информация будет полезна твоим друзьям.
Поделиться с друзьями в сети:
1
santehskript.ru
Технология сварки трубопроводов | Сварак
Развитие современной экономики характеризуется постоянным ростом энерго-потребления: если минимальный объем потребления энергии за всю историю человечества составляет примерно 160 млрд. т условного топлива, то из них не менее 110 млрд. т приходится на последние 35 лет.
За последние четверть века доля нефти и газа в топливном балансе увеличилась более чем в три раза.
- Транспортировка нефти и газа производится непосредственно от 1 мест их добычи по стальным магистральным трубопроводам.В последнее время трубопроводный транспорт стали применять и для транспортировки на большие расстояния этилена и аммиака.
- Ведутся интенсивные исследовательские работы с целью доставки по трубопроводам сыпучих и других материалов.
- В перспективе намечено применять не только стальные, но и пластмассовые трубопроводы.
- Основной технологический процесс при строительстве трубопроводов — сварка. Общая длина кольцевых швов при сварке трубопроводов только в 1976 г. превысила длину экватора земного шара.
 |  |
Впервые сварку трубопроводов в нашей стране применили при строительстве нефтепровода Грозный—Туапсе (1927—1929 гг.). На этом трубопроводе для соединения стыков применяли газовую и электрическую дуговую сварку, а также муфтовые резьбовые соединения.
В 1929 г. газовой сваркой был полностью сварен нефтепровод Баку— Батуми. Электродуговую сварку начали широко применять лишь в 1933— 1935 гг. при сооружении нефтепровода Гурьев —Орск. Механизированные способы сварки кольцевых швов магистральных трубопроводов начали применять в 1945—1953 гг. при строительстве трубопроводов Саратов—Москва, Дашава—Киев—Брянск—Москва и Ставрополь—Москва.
В результате исследований, проведенных ИЭС им. Е. О. Патона, удалось впервые в мировой практике использовать при сооружении магистрального трубопровода механизированную сварку под флюсом. На строительстве газопроводов в этот период применяли установки для газопрессовой сварки, приобретенные в США.
В 1952 г. на строительстве трубопровода диаметром 377 мм впервые в мировой практике была применена стыковая сварка непрерывным оплавлением передвижными агрегатами с контурными сварочными трансформаторами, разработанными ИЭС им. Е. О. Патона с участием ВНИИСТ и КФ СКВ «Газстрой-машина».
Инициатором применения при строительстве трубопроводов сварки под флюсом и стыковой сварки передвижными агрегатами был Е. О. Патон.
В освоении способов механизированной сварки большая заслуга принадлежит главному инженеру Сварочно-монтажного треста, а затем основателю и руководителю лаборатории сварки Всесоюзного научно- исследовательского института по строительству магистральных трубопроводов (ВНИИСТ) А. С. Фалькевичу.Работы, выполненные ВНИИСТ, СКВ Газстроймашина, ИЭС им Е. О. Патона и сварочно монтажными организациями, позволили в 1959 г. применить сварку в углекислом газе и скоростными газозащитными целлюлозными электродами типа ВСЦ. В табл. 19.1 приведены данные о различных видах сварки при строительстве магистральных трубопроводов в разные периоды (в %).
До 1971 г. в СССР сооружена сеть магистральных нефтегазопроводов общей длиной около 100 тыс. км. Диаметры построенных трубопроводов не превышали 1020 мм. В связи с отдаленностью основных месторождений от промышленных центров протяженность отдельных магистральных трубопроводов достигала 3—4 тыс. км. (уникальные, например, нефтепроводы «Дружба» и Усть-Балык— Омск, газопроводы Средняя Азия— Центр и Игрим—Серов). Непрерывно возрастают диаметры трубопроводов. Если до 1952 г. применялись трубы с максимальным диаметром 530 мм, то впоследствии крупные трубопроводы сваривали в основном из труб диаметром 720, 820 и 1020 мм .В последние 7—8 лет, в связи с открытием крупных месторождений газа в Западной Сибири и на севере европейской части СССР, строительство трубопроводов в значительной степени переместилось в северные районы страны. В настоящее время в СССР трубопроводы строят в различных климатических и почвенно-геологических условиях. В пустынных районах Средней Азии температура летом достигает +60° С, а в районах Якутии или Норильска сварочные работы выполняют зимой
| 1926—1935 | 1936— 1945 | 1946— 1950 | 1951—1955 | 1956—1958 | 1959 | I960 | |
| Ручная газовая сварка | 90 | 20 | — | — | — | — | |
| Ручная электродуговая сварка | 10 | 80 | 75 | 50 | 35 | 35 | 35 |
| Газопрессовая сварка | — | — | 23 | 10 | — | — | ш I |
| Механизированная сварка под флюсом | -* | 2 | 35 | 55 | 58 | 52 | |
| Стыковая сварка непрерывным оплавлением | — | — | 5 | 10 | 5 | 5 | |
| Сварка в углекислом газе | ш % | — | — | — | 2 | 8* | |
при температурах до —50° С, что с учетом различных составов сталей труб требует применения в каждом конкретном случае специальных сварочных материалов, особой технологии и организации сварочных работ.Одновременно с развитием строительства трубопроводов в СССР создавались крупные заводы и специализированные цехи по производству сварных труб большого диаметра для газо- и нефте-проводов. Максимальный диаметр труб высокого давления, изготовляемых на отечественных заводах, составляет 1420 мм. Технология сварки труб на заводах разработана Институтом электросварки им. Е. О. Патона.После 1971 г. в строительстве магистральных трубопроводов в СССР произошли значительные изменения, существо которых кратко заключается в следующем.Диаметры наиболее мощных трубопроводов, сооружаемых на Крайнем Севере, Юге, в горных условиях возросли до 1220—1420 мм при одновременном повышении давления газа в них с 55 до 75 атм. В настоящее время для магистральных трубопроводов применяют восновном трубы диаметром 530, 720, 1020, 1220 и 1420 мм с толщинами стенок от 7,5 до 26,0 мм.Усложнились составы сталей труб. Эквивалент углерода
в ряде случаев возрос до 0,5.В связи с повышением нижнего (расчетного) временного сопротивления труб до 539—588 МПа и предела текучести 412—441 МПа и необходимостью гарантировать ударную вязкость при отрицательных температурах стали применять трубы, микролегированные ванадием, ниобием, титаном, азотом. Характеристики наиболее распространенных трубных сталей, применяемых в СССР для сооружения магистральных трубопроводов, приведены в табл. 19.2.Качество выпускаемых труб должно отвечать непрерывно возрастающим требованиям. Необходимо было улучшить прочностные и вязкие свойства металла труб за счет легирования и специальной термической обработки, повысить точность концов труб, освоить выпуск новых труб большого диаметра, в том числе с многослойной стенкой на повышенное давление для сверхмощных магистральных трубопроводов, потребовалось сооружать трубопроводы для транспорта сероводородного газа. Эти трубопроводы должны быть стойкими против коррозии под напряжением. Коррозионной активностью может обладать аммиак и некоторые сорта нефти.
Указанные изменения серьезно отразились на технико-экономических показателях технологии сварочно-монтажных работ при строительстве трубопроводов.
Значительно увеличились объемы и трудоемкость сварки; необходимо было быстро переоснастить сварочно-монтажные организации новым мощным оборудованием для сварки, термообработки и контроля. Существенно усложнилась технология сварки и контроля с введением таких новых операций, как подогрев стыков, термообработка стыков, внутренняя подварка швов, панорамное просвечивание самоходными установками для контроля швов, ультразвуковой контроль швов и т. п.В связи с изложенным в 1974 г. были приняты специальные меры по повышению технического уровня строительства магистральных нефтепроводов и газопроводов, обеспечению большей надежности их эксплуатации. Было предусмотрено улучшение свойств труб, создание новой и усовершенствование существующей технологии сварки трубопроводов различными способами, создание новых сварочных материалов и новых средств контроля швов.В настоящее время при строительстве трубопроводов применяют различные способы сварки, при этом с учетом сварки труб на трубных заводах на автоматическую сварку под флюсом приходится около 90% общего объема сварки. Ручную сварку применяют практически только в полевых условиях для соединения труб между собой.Марка стали 118
Характеристики трубных сталей
Для ускорения строительства и повышения надежности трубопроводов максимально сокращают объем сварки в полевых условиях за счет увеличения длины труб, поставляемых с трубосварочных заводов. Если 10—12 лет назад трубы имели длину б м, то в настоящее время трубы больших диаметров поставляют длиной в основном 12 м. Ведутся работы по изготовлению труб еще большей длины. Так, например, один из участков газопровода Средняя Азия— Центр построен в опытном порядке из труб диаметром 1020 мм, длиной 24 м, изготовленных Новомосковским трубным заводом. Расчеты показывают, что увеличение длины труб позволит существенно уменьшить число квалифицированных рабочих на строительстве трубопроводов и уменьшить стоимость оборудования для сборки и сварки.Для повышения уровня механизации сварки в полевых условиях, увеличения производительности труда и улучшения качества кольцевых швов за последние годы Киевским филиалом СКВ «Газтроймашина» и ВНИИСТ разработаны специальные трубосварочные установки, на которых в полустационарных условиях осуществляют автоматическую поворотную сварку под флюсом отдельных труб и секций. Эти секции доставляют на трассу, где их сваривают в непрерывную нитку. Под флюсом в полевых условиях сваривают около половины всех стыков магистральных трубопроводов.
Автоматическую сварку на трубосварочных базах будут применять и в дальнейшем, пока трубная промышленность не начнет выпускать трубы длиной 24 м, доставляемые на трассу железнодорожным транспортом.
Современные полу-стационарные базы предназначены для обслуживания строящихся трубопроводов, как правило, при доставке труб на расстояние от 15 до 100 км. В отличие от практики США и стран Западной Европы, где сваривают секции длиной 24 м из двух труб, в СССР на таких базах чаще всего сваривают секции длиной 36 м из трех труб. В большинстве случаев перевозить такие секции нетрудно, особенно в пустынных районах Севера и Средней Азии. В то же время применение длинномерных секций позволяет сократить объемы работы в тяжелых трассовых условиях.
При сварке труб диаметром до 1020 мм на трубосварочных базах чаще всего применяют установки типаПАУ-600 с торцевыми вращателями и легкими переносными автоматами ПТ-56, работающими с проволокой диаметром 2 мм. Эти установки имеют источник питания на 600 А от дизельного привода. За последние годы для тяжелых труб диаметром 1020 мм и более созданы новые, более совершенствованные типы трубосварочных установок для сварки под флюсом, на которых механизированы операции не только сварки, но и сборки. Такая установка (типа ПАУ-1001; рис. 19.1) в отличие от установки ПАУ-600 имеет роликовый вращатель, исключающий неравномерное вращение тяжелых секций. Сварку ведут в двух ков, внутренняя подварка швов, панорамное просвечивание самоходными установками для контроля швов, ультразвуковой контроль швов и т. п. 6 связи с изложенным в 1974 г. были приняты специальные меры по повышению технического уровня строительства магистральных нефтепроводов и газопроводов, обеспечению большей надежности их эксплуатации.
Было предусмотрено улучшение свойств труб, создание новой и усовершенствование существующей технологии сварки трубопроводов различными способами, создание новых сварочных материалов и новых средств контроля швов.
В настоящее время при строительстве трубопроводов применяют различные способы сварки, при этом с учетом сварки труб на трубных заводах на автоматическую сварку под флюсом приходится около 90% общего объема сварки. Ручную сварку применяют практически только в полевых условиях для соединения труб между собой.Для ускорения строительства и повышения надежности трубопроводов максимально сокращают объем сварки в полевых условиях за счет увеличения длины труб, поставляемых с трубосварочных заводов. Если 10—12 лет назад трубы имели длину б м, то в настоящее время трубы больших диаметров поставляют длиной в основном 12 м. Ведутся работы по изготовлению труб еще большей длины. Так, например, один из участков газопровода Средняя Азия— Центр построен в опытном порядке из труб диаметром 1020 мм, длиной 24 м, изготовленных Новомосковским трубным заводом. Расчеты показывают, что увеличение длины труб позволит существенно уменьшить число квалифицированных рабочих на строительстве трубопроводов и уменьшить стоимость оборудования для сборки и сварки.
Для повышения уровня механизации сварки в полевых условиях, увеличения производительности труда и улучшения качества кольцевых швов за последние годы Киевским филиалом СКВ «Газкопроизводительные установки для двухсторонней автоматической сварки под флюсом с предварительным изменением геометрии кромок [3].
Широкое внедрение в производство двухсторонней автоматической сварки под флюсом значительно повышает уровень комплексной механизации. Для решения этой задачи применительно к поворотным стыкам, в частности, потребовалось определить оптимальную форму и размеры подготовки торцов труб с увеличенным притуплением и создать специальные станки для их обработки’ непосредственно на трассах. Станки серийно выпускает Гомельский завод Минстанкопрома.Следующее направление в механизации сварки секции—применение стыковой сварки непрерывным оплавлением. Стыковая сварка непрерывным оплавлением уже освоена для труб диаметром до 530 мм на полустационарных установках типа ТКУС, изготовляющих трубные секции. Для обеспечения требуемого качества стыков применили регулятор, который вычисляет и поддерживает оптимальные параметры режима в процессе сварки труб.По инициативе ВНИИСТ, ИЭС им. Е. О. Патона и КФ СКВ «Газстроймашина» на Электростальском заводе тяжелого машиностроения разработана и испытывается мощная установка для стыковой сварки непрерывным оплавлением трехтрубных секций из труб 720— 1020 мм.Основным способом сварки неповоротных стыков при соединении секции в нитку трубопровода в настоящее время все еще остается ручная сварка с использованием мощных гидравлических центраторов для сборки конструкции СКВ «Газстроймашина» (рис. 19.2). Производительность при ручной сварке потолочных стыков трубопроводов при применении внутренних центраторов зависит от организации сборочно-сварочных работ.При сварке магистральных трубопроводов чаще всего применяют поточно расчлененный метод сварки отдельных секций, при котором трубопровод становится как-бы неподвижным конвейером, по которому с заданной скоростью пере-двигаются сборщики и сварщики, каждый из которых производит одну и ту же операцию. Например, сварщики в голове бригады на каждом следующем собранном стыке сваривают определенную часть корневого шва, а сварщики, двигающиеся вслед за головным звеном, сваривают определенные участки заполняющих слоев шва.
Рис. 19.1. Установка ПАУ 1001 для сварки трехтрубных секций диаметром 1020—1420 мм
Рис. 19.2. Гидравлический внутренний центратор типа ЦВ
Производительность ручной сварки трубопроводов больших диаметров может быть увеличена за счет уменьшения количества присадочного металла. Для этого изменили характер подготовки кромок труб со стенкой толщиной 16 мм и более, при этом традиционную V-об-разную разделку с углом раскрытия кромок 70° заменили на фигурную (типа рюмки). Такая разделка на трубах диаметром 1420 мм уменьшила расход присадочного металла примерно на 20%. Для дальнейшего улучшения качества и повышения производительности неповоротной сварки, особенно труб большого диаметра, необходимо использовать систему автоматов, работающих в среде защитных газов поточно-расчлененным методом, подобно ручной сварке.
 19.4 Зачистка первого слоя шва трубопровода диаметром 1420 мм.
|  19.3 Передвижная электроконтактная установка ТКУП для сварки стыков труб
|
Одним из перспективных направлений работ по механизации сварки секций труб на трассе непосредственно в нитку трубопровода является развитие стыковой сварки непрерывным оплавлением передвижными агрегатами. Этот способ разработан ИЭС им. Е. О. Патона с участием ВНИИСТ и КФ СКВ «Газстрой- машина». Новый способ применен на строительстве трубопроводов после раз-работки специального оборудования, позволяющего оплавлять трубы при сравнительно низкой удельной мощности—до 2 кВт/см2 (благодаря применению специальных контурных трансформаторов).
Для стыковой сварки труб в полевых условиях были разработаны передвижные трубосварочные агрегаты типа КТСА и ТКУП (рис. 19.3), сваривающие трубы диаметром до 530 мм. В ИЭС им. Е. О. Патона был создан опытный агрегат для сварки труб диаметром 720 мм, перемещающийся внутри трубопровода .
В настоящее время ИЭС им. Е. О. Патона при участии Миннефтегазстроя, ряда министерств и научно-исследовательских организаций создал, испытал и внедрил внутритрубную самоходную электроконтактную установку «Север» для сварки труб диаметром 1220— 1420 мм в северных районах страны. Первую установку испытали на газопроводе Оренбург — государственная граница диаметром 1420 мм. В 1977—1979 гг. такие установки начали работать на северных трубопроводах.Широкое внедрение автоматов для дуговой сварки неповоротных стыков трубопроводов, а также установок для стыковой сварки потребует нескольких лет и значительных затрат. Поэтому производительность неповоротной сварки трубопроводов в ближайшее время будет возрастать также за счет организации крупных бригад сварщиков-потолочников.
Качество и производительность сварочно-монтажных работ в значительной мере зависит от применяемых сварочных материалов [8]. ВНИИСТ разработал и рекомендовал фтористокальциевые электроды типа ВСФ; фтористо-кальциевые электроды для сварки сверху вниз на спуск типа ВСФС и целлюлозные электроды типа ВСЦ также для сварки на спуск. Для автоматической сварки неповоротных стыков в среде углекислого газа применяют проволоку типа 08Г2С малого диаметра (0,8—1,2 мм). Сварку под флюсом ведут марганцовистыми или хромомолибденовыми проволоками под плавленными флюсами АН-348А, АН-22 или АН-47.
Применение труб большого диаметра из новых марок сталей с ограниченной свариваемостью потребовало разработать следующие новые технологические решения в области сварки.
Для обеспечения достаточной надежности сварки труб из высокопрочных сталей в ряде случаев оказалось необходимым подогревать стыки. Необходимость подогрева (и его температура) зависит от эквивалента углерода, толщины стенки трубы, температуры окружающего воздуха и типа электродов. Для сварки корня шва во ВНИИСТ были проведены теоретические и экспериментальные исследования этого вопроса и составлены специальные таблицы подогрева [10]. Подогрев производят кольцевыми газовыми горелками, работающими на пропане.
Ультразвуковой контроль трубопровода диаметром 1420 мм.
Рис. 19.6. Передвижная лаборатория для контроля сварных стыков типа PMЛ
Второе важное технологическое мероприятие — применение внутренней подварки стыков на трубах диаметром 1020—1420 мм, что позволило предотвратить почти половину разрушений посварным швам. Подварка потребовала некоторого изменения организации сварочно-монтажных работ и дополнительных мероприятий по обеспечению техники безопасности. В СКВ Газстрой- машина разработано специальное оборудование для сварки изнутри трубы.
С целью обеспечения высокого качества сварных соединений и облегчения труда в полевых условиях на строительстве магистральных трубопроводов широко применяют малую механизацию. На рис. 19.4 показана зачистка сварных швов от шлака высокооборотными шлифовальными машинками (8000 об./мин) с безопасными абразивными кругами.
- Качество сварочно-монтажных работ на трубопроводах должно быть обеспечено за счет надежных методов контроля.
- Способы контроля сварных стыков магистральных трубопроводов и объем контроля определяются строительными нормами и правилами (СНиП).
- Основные требования к качеству сварки и контролю магистральных трубопроводов отражены в СНиП Ш.Д 42—80, в соответствии с которым способ контроля сварных стыков и его объем зависит от категории магистрального трубопровода.
- Наиболее ответственные участки трубопроводов относятся к I и II категориям (всего имеется четыре категории).
Практика строительства ответственных трубопроводов, в том числе диаметром 1420 мм, показала, что целесообразно увеличивать объем контроля на первом этапе строительства и сокращать его до требований СНиП только после того, как достигнуто высокое качество работы данной сварочно-монтажной организации.
Для контроля качества сварных швов магистральных трубопроводов в СССР применяют просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, магнитографический контроль и контроль ультразвуком. Для контроля трубопроводов рентгеновскими лучами широко применяют импульсные рентгеновские аппараты типа ИРА, которые используют для панорамного или направленного просвечивания труб любого диаметра (от 75 до 1420 мм включительно). Такие аппараты имеют малую массу небольшие габариты.
- В 1972 г. начато производство нового, более портативного импульсного рентгеновского аппарата РИНА-1Д, имеющего значительно большую частоту следования импульсов (15 Гц) и меньшую массу (масса блока составляет всего 5 кг).
- Этим аппаратом стык трубы 1420X17,0 мм просвечивают панорамно изнутри всего за 10 с. Можно направленно просвечивать через две стенки стыки трубы диаметром до 1020 мм включительно.
- Для контроля труб диаметром 720 мм и выше разработан рентгеновский аппарат РУП-160-6П с газовой изоляцией.
- Аппарат обеспечивает просвечивание при панорамном и направленном излучении.
Для просвечивания трубопроводов радиоактивными изотопами широко применяют гамма-дефектоскопы РИД-21 Г, «Газпром» и «Трасса», заряженные цезием-137. Первые два аппарата используют для направленного просвечивания, а «Трассу» также и для панорамного. В 1972 г. гамма-дефектоскопы «Газпром» и «Трасса» были модернизированы, что позволило заряжать их изотопом иридий-192 с большей разрешающей способностью благодаря чему эффективность этого метода не уступает рентгеновскому просвечиванию.При просвечивании потолочных стыков трубопроводов больших диаметров весьма эффективно применять внутритрубную установку, снабженную мощным источником гамма-излучения, которая самостоятельно перемещается внутри сваренного трубопровода и автоматически панорамно просвечивает кольцевые стыки. Эта установка может работать и с рентгеновскими аппаратами типа ИРА-2Д и РИНА-1Д.
Для контроля стыков трубопроводов широко применяют разработанный во ВНИИСТ магнитографический способ контроля [15], при котором дефекты записывают на магнитную ленту с последующим воспроизведением с помощью, например, дефектоскопа МДУ-2У.
Этот дефектоскоп имеет два вида индикации: телевизионную (видео-индикация) и импульсную, обеспечивающую качественную и количественную оценку дефектов, записанных на магнитную ленту.
- Магнитографический метод контроля успешно применяют для сварных швов трубопроводов с толщиной стенки до 18 мм.
- Этот способ отличается полной безопасностью и высокой производительностью.
- Так, например, на объектах строительства трубопровода диаметром 1420 мм один контролер-магнитограф с помощником при нормальной организации труда может проконтролировать в течение рабочего дня до 15—18 поворотных сварных швов или до 12—14 потолочных швов.
В связи с увеличением толщины стенки современных сверхмощных трубопроводов необходимо применять ультразвуковую дефектоскопию (рис. 19.5). Чтобы существенно повысить производительность ультразвукового метода контроля, необходимо механизировать и автоматизировать все операции контроля.Разрабатываются автоматизированные ультразвуковые установки для контроля кольцевых швов, сваренных электродуговой и электроконтактной сваркой.Для контроля сварных соединений трубопроводов созданы специальные полустационарные и передвижные полевые испытательные лаборатории. Полу-стационарные лаборатории типа JIKG используют на трубосварочных базах, а передвижные лаборатории типа PMJI или BJIK (вездеходные) — для контроля неповоротных стыков трубопроводов (рис. 19.6).
Подобные статьи
svarak.ru
Технология сварки труб электросваркой
Существует несколько способов сварки трубопроводов (стальных). Но появление инверторов отодвинуло все способы, и теперь сварка труб в быту проводится именно этим аппаратом. Во-первых, это простота сварочного процесса, во-вторых, доступность и высокая безопасность. Тем более, технология сварки труб не очень сложная, главное правильно провести подготовку и выбрать необходимые расходные материалы.
Подготовка труб к сварке
Сварочный процесс начинается именно с подготовки. В первую очередь нужно выбрать электроды, которыми трубы и будут свариваться. Здесь два критерия выбора: материал, из которого делается металлический стержень, и обмазка – материал, покрывающий стержень.
Для сварки металлических труб используются плавящиеся электроды и неплавищиеся. В первых стержень плавится, во вторых нет. Во втором случае используется дополнительный материал – присадка, которая и заполняет собой сварочный шов. Практика показывает, что сварка труб плавящимися электродами сегодня в бытовых условиях используется чаще. Просто потому что этот способ проще.
Теперь, что касается обмазки электродов. Здесь несколько позиций, где используются различные материалы для образования защитной поверхности.
- Рутиловые.
- Кислотные.
- Рутилово-кислотные.
- Целлюлозные.
- Рутилово-целлюлозные.
- Основные.
У каждой позиции свои плюсы и минусы, поэтому при выборе необходимо учитывать условия сварки трубопроводов. Но есть среди них универсальный вариант – это электроды с основным покрытием. К данной категории относятся такие марки электродов, как УОНИ, ОЗС, ВИ, ЭА, НИАТ, ОЗШ и другие менее известные. Начинающим сварщикам рекомендуется проводить сварку труб электродами УОНИ.
Перед тем как сварить две трубы, необходимо понять, что существует несколько видов сварных соединений.
- Встык, когда две трубы располагаются напротив друг друга.
- Внахлест, так обычно соединяются две трубы разного диаметра, или одинакового диаметра, только одна из труб развальцовывается, то есть, ее диаметр механическим способом увеличивается.
- Тавровое соединение, когда два трубопровода стыкуются в перпендикулярных плоскостях.
- Угловое соединение, когда стык производится под углом меньше 90°.
Кстати, вариант под номером один кажется очень простым. Но в нем таится сложность самого процесса. Во-первых, варить такой шов лучше в нижнем положении, это когда электрод в стык соединения подается сверху. Во-вторых, проварить металл надо во всю толщину стенки.
И еще несколько полезных советов.
- Для сварки трубопроводов встык и тавр лучше всего использовать электроды диаметром 2-3 мм.
- Режим сварки, то есть, величина устанавливаемого тока должна быть в пределах 80-100 ампер. При сварке внахлест силу тока нужно поднять до 120 А.
- Заполняемость сварочного шва должна быть такой, чтобы над плоскостью трубы металл поднимался на 2-3 мм.
- Сварка профильных труб (квадратных) производится точечно. То есть, сначала сваривается небольшой участок на одной стороне, затем на противоположной, после на соседней и далее на противоположной соседней. После чего производится полная сварка стыков. Цель – чтобы труба не покоробилась в процессе ее нагрева.
Перед тем как варить трубы электросваркой, их необходимо подготовить. В основном это касается кромок. Вот последовательность, как это надо делать.
- Проверяются геометрические размеры на соответствие проводимому монтажу трубопроводов. Могут стыковаться трубы с разной толщиною стенки, что может привести к не провару толстой трубы или к прожогу тонкой.
- В разрезе трубопровод должен быть круглым, а не овальным или другой формы. Это просто обеспечит качество сваренного стыка и упростит сам процесс.
- Стенки труб должны быть без дефектов: трещин, заломов, расширений и так далее.
- Срез кромки должен быть прямым (90°).
- Кромки защищаются до металлического блеска (используется щетка, наждачка). Длина зачищаемого участка – не меньше 1 см от кромки.
- Удаляются масляные и жировые пятна, краска, обязательно торцы обезжириваются при помощи любого растворителя.
И хотя электроды УОНИ не являются капризными, то есть, с их помощью можно заварить даже ржавые детали, на качество шва влияют любые дефекты металла. Поэтому стоит уделить немного времени для подготовки кромок трубопровода.
Сварка стальных труб
Сварка труб круглого сечения производится беспрерывным швом. То есть, если процесс начался с одной точки, то он должен закончиться на ней же, не отрывая электрода от свариваемой поверхности. При сварке труб большого диаметра (свыше 110 мм) одним электродом заполнить шов невозможно. Поэтому необходимо применять многослойную сварку, где количество слоев определяется толщиною стенок труб. К примеру:
- Если толщина стенки 6 мм, то достаточно и двух слоев металла.
- 6-12 мм – сварка производится в три слоя.
- Больше 12 мм – больше четырех слоев.
Внимание! Многослойная сварка производится с одним требованием. Перед нанесением последующего слоя предыдущих должен остыть.
Сборка трубопровода
Перед тем как сваривать трубы, чтобы упростить поставленную задачу, необходимо собрать сварочный стык. То есть, устанавливаете трубы согласно конструкции сборки, зажимаете их, чтобы они не двигались и не смещались. После чего делается прихватка. Это когда делается точечная сварка в одном месте, если трубопровод собирается из изделий большого диаметра, то прихватку можно делать в нескольких местах.
В принципе, все готово, можно варить трубопровод. Казалось бы, на этом разговор о сварке можно было бы и завершить. Но для начинающих сварщиков он только начинается, потому что сварочный процесс, связанный со сборкой трубопроводов, это большое количество нюансов. Вот только некоторые из них, которые необходимо взять на вооружение.
- Варить трубы толщиною более 4 мм можно коренным швом, это когда металл заполняет пространство между кромками во всю глубину, и валковым, когда сверху шва образуется валик высотою 3 мм.
- При соединении труб диаметром 30-80 мм вертикальным швом технология чуть отличается от нижнего расположения шва. Сначала заполняется объем 75%, затем остальное пространство.
- При многослойной технологии сварки горизонтальный шов варится двумя слоями так, чтобы последующий наносился в противоположном направлении, чем предыдущий.
- Точка соединения слоя нижнего не должна совпадать с такой же точкой слоя верхнего. Замковая точка – это конец (начало) шва.
- Обычно при сварке труб последние надо все время поворачивать. Делают это вручную, поэтому необходимо знать, что оптимальный сектор поворота 60-110°. Просто в этом диапазоне шов располагается в удобном для сварщика месте. Его длина самая максимальная, и это позволяет контролировать беспрерывность шовного соединения.
- Самое сложно, как считают многие сварщики, это поворачивать трубопровод сразу на 180° и при этом соблюсти качество сварного шва. Поэтому при таком повороте рекомендуется технологию сварки изменять. То есть, сначала проваривается шов на глубину до 2/3 одним или двумя слоями. Затем трубопровод поворачивается на 180°, где шов заполняется полностью в несколько слоев. Далее опять идет поворот на 180°, где шов до конца заполняется металлом электрода. Кстати, такие стыки называются поворотными.
- Но есть и неповоротные стыки, это когда труба к трубе приваривается в неподвижной конструкции. Если трубопровод расположен горизонтально, то варить стык между его частями надо, разделив его на две части. Сварка начинается с нижней точки (потолочной) и перемещается к верхней. Точно также сваривается и вторая половина стыка.
И последний этап в технологии сварки труб – это контроль качества шва. Его необходимо обстучать молотком, чтобы сбить шлак. Затем визуально проверить на наличие трещин, выемок, сколов, прожогов и не проваров. Если трубопровод предназначен для жидкостей или газов, то после сборки в него запускают воду или газ, чтобы проверить на предмет протечек.
Процесс сварки на самом деле мероприятие ответственное. И только опыт сварщика может с первого раза гарантировать качество конечного результата. Но опыт – дело наживное. Предлагаем посмотреть видео – как правильно варить стальные трубы.
Поделись с друзьями
0
0
2
0
svarkalegko.com
Технология сварки труб, трубопроводов ручной дуговой сваркой
Апрель 5, 2017
Сварка различных труб ручной дуговой сваркой заключается в образовании в точке приложения электрода к поверхности трубы высокотемпературной электрической дуги. Под её действием металл электрода расплавляется до жидкого состояния и каплями стекает вниз в точку соединения двух элементов трубопровода, металлическая поверхность которых также расплавляется до полужидкого состояния. Попавшие на стык металлические капли, застывая, соединяют между собой детали и герметизирует шов. Шлак, содержащийся в электроде, всплывает наверх сварочного расплава до момента застывания последнего.
Популярность дугового сваривания определяется именно своей технологической простотой, а также высокой прочностью и герметичностью получаемых швов.
Подготовка к сварочным работам
Качественная ручная дуговая сварка труб определяется, помимо самого сварочного аппарата, ещё и правильным выбором электродов:
- Для труб большого диаметра следует выбрать электроды с целлюлозной плёнкой;
- Для сваривания угловых швов и т.н. «прихваток» необходимо взять электроды с рутиловым покрытием;
- Для сложной варки применяются комбинированные (целлюлозно-рутиловые) электроды.
Для дугового сваривания труб в бытовых условиях потребуются, помимо собственно сварочного аппарата, ещё и трансформаторы-выпрямители, а лучше взять их более продвинутую версию – инверторы. Эти устройства потребуются для преобразования переменного тока в постоянный.
При выборе сварочных аппаратов отдайте предпочтение модели с несколькими режимами работы, адаптированными под особенности применения «целлюлозных» и «рутиловых» электродов, а также способных работать с конкретной маркой стали и толщиной трубопровода.
Еще раз подчеркнём: качество сварочных работ определяет не конкретная модель сварочного аппарата, а электрод необходимого диаметра и правильно выставленные сила и напряжение тока.
Особенности дуговой сварки
При проведении дуговой варки труб следует учитывать несколько важных нюансов:
- Включать аппарат следует в тот момент, когда электрод только-только прикоснулся к поверхности трубы.
- При сварке труб необходимо постоянно отслеживать длину электрической дуги, поскольку она определяет размер газовой оболочки, препятствующей попаданию воздуха в зону сварку.
- Двигать электрод в зоне сварочных работ следует плавно. Это позволит равномерно распределить по шву расплавленный металл с электрода.
- Толщину направления друг на друга металла трубных элементов определяют лёгкие скользящие движения сварщика из стороны в сторону.
- При варке толстостенных труб большого диаметра необходимо выполнять внутренние и внешние сварные швы.
Порядок подготовительных работ
Сварка труб ручной дуговой сваркой потребует от вас ряда подготовительных действий:
- Зачистить зону сварочных работ от грязи и масел.
- Для качественного сваривания элементы трубопровода необходимо установить «встык» и выровнять друг относительно друга.
- Выставить оптимальный режим сварки и установить на сварочный аппарат электроды, отвечающие технологическим требованиям.
- Перед началом сварочных работ установите на трубах заземляющие контакты.
- Чтобы надёжнее закрепить элементы трубопровода друг с другом, сделайте по окружности несколько прихваток – небольших сварных швов, фиксирующих точное положение свариваемых элементов.
Различные техники выполнения дуговой сварки
Дуговую сварку трубопроводов можно выполнять несколькими технологическими способами:
Сварка с поворотом стыка
Сначала делаются три прихватки на 4, 8 и 12 часов. Затем выполняются два основных шва примерно с 1 до 5 часов и с 11 до 7 часов. После этого труба поворачивается на 90 градусов и наносятся завершающие швы, которые полностью герметизируют соединение двух швов.
Для предотвращения прожогов рекомендуется использовать для первого слоя 4-миллиметровый электрод марок СМ-11, ВСЦ-1 или УОНИ-11/45(55), а для создания электрической дуги выставить силу тока в 130 А (±10 А). Для выполнения второго и третьего слоёв необходимо взять 5-6-миллиметровые электроды, а силу тока следует увеличить до 200-250 А.
Сварка без поворота стыка
Данная технология применяется при работе со стационарными трубопроводами, которые невозможно двигать. Первый слой выполняется снизу-вверх, а вторые и третьи можно выполнять как сверху-вниз, так и снизу-вверх.
Сварку труднодоступных мест, например, части трубопровода, прижатой к бетонной подушке или к кирпичной стене, необходимо производить через врезку – технологическое отверстие сверху трубы. Когда сварочные работы завершены, технологическое отверстие также заваривается.
Сварка в зимних условиях
При отрицательных температурах происходит быстрое охлаждение сварочной зоны, а удаление раскалённых газов из расплавленного металла, наоборот, затрудняется. Из-за этого трубная сталь становится хрупкой, от чего резко возрастает опасность возникновения термического разрушения стали, появления горячих трещин, отходящих от сварного шва, а также закалочных структур.
Чтобы избежать этих дефектов, необходимо, во-первых, максимально плотно соединить друг с другом элементы трубопровода, во-вторых, необходимо раскалить поверхность металла до светло-красного оттенка, наконец, в-третьих, силу тока необходимо увеличить на 10-20%. Это позволит добиться вязкого и пластичного сварного шва, который надежно герметизирует зазор между трубами даже при сильном морозе.
electrod.biz
Сварка трубопроводов
Апрель 17, 2017
Сварка промышленных трубопроводов, в том числе и газопроводов может осуществляться разными способами. В зависимости от предназначения данного промышленного объекта такие трубопроводы бывают следующими:
- Магистральные трубопроводы, предназначенные для транспортировки нефте- и газопродуктов;
- Трубопроводы, разрабатываемые для добычи нефте- и газопродуктов;
- Продукция для проводки пара и горячей воды;
- Трубопроводы технологического типа;
- Газораспределительные магистральные трубопроводы;
- Трубопроводы для водопровода и водоотведения.
Как правило, процесс сварки трубопроводов технологического типа осуществляется из сталей, которые содержат в себе минимальное количество углерода, а также низколегированной продукции, у которых допускается максимальный предел текучести не свыше 500 МПа.
Технология изготовления трубопроводов
Сварка трубопроводов может осуществляться по различным технологиям:
- Термические;
- Сочетание термических и механических;
- Механические.
Мастера, работающие с термическими методами, говорят, что подобная сварка осуществляется с помощью дуговой, газовой, плазменнойи иной сварки.
Термомеханический процесс сборки трубопроводов подразумевает контактную сварку, сварку при помощи дуги, управление которой осуществляется за счет магнитного поля. Механические технологии заключают в себе сварку, производимую благодаря трению или взрыву.
В зависимости от осуществляемого монтажа технологические процессы могут быть различными. Тем не менее в большинстве случаев процесс сборки подразумевает применение переменного тока.
Разновидностей соединений при изготовлении трубопроводов довольно-таки много, ключевыми из них являются всего три:
- Стыковые;
- Внахлест;
- Угловые.
Это деление достаточно условное, так как каждый из этих видов может подразделяться на целый ряд подпунктов, которые могут подразумевать соединение труб разной толщины, изготовленных из различных металлов и так далее.
Производство стыковых и угловых соединений
Сварщики уже давно сумели определить, что наиболее надежным соединением труб является именно угловое. Сварка промышленных трубопроводов высокого давления подразумевает подобное соединение в исключительных случаях. Как правило, при получении угловых соединений применяют разного рода отводы и тройники, которые изготавливаются под разным изгибом. Это позволяет получить практически любую конструкцию.
Стыковая сварка трубопроводов технологического плана осуществляется за счет шва одинарного или двойного типа. Последняя технология позволяет сделать сварные соединения еще более прочными, повышает их устойчивость к нагрузкам. Принцип заключается в том, что сначала трубы развальцовываются до получения необходимого угла.
На следующем этапе допускается соединить заготовки при помощи специальных прихваток. Этот момент позволяет добиться точного стыкования труб, что в промышленном плане бывает весьма важно. В дальнейшем трубы начинают сваривать в несколько проходов в зависимости от толщины. При толщине заготовки не более 8 мм разрешается осуществлять изготовление сварного соединения всего в один проход. Если же толщина будет находиться в пределах от 8 до 15 мм, то согласно нормативным документам по сварке следует сначала проварить корневой участок.
Корень шва находится наиболее близко к внутреннему диаметру труб, к тому же на него возлагаются самые серьезные обязанности в плане нагрузки: именно эта часть будет воспринимать максимальную массу от давления, проходящего внутри трубы. Следующая часть сварного соединения в данном случае будет заполнять все остальное пространство и формировать итоговый шов. Нагрузка на нее будет значительно меньше, но это не означает, что качество данного участка должно быть хуже.
При толщине трубы свыше 15 мм сварка осуществляется в три прохода. Прежде всего, следует отметить, что если есть возможность осуществить подвар изделия изнутри, то это придется делать в обязательном порядке. В противном случае корень сварного шва может оказаться неокончательно проваренным. Это в процессе эксплуатации приведет к возникновению трещины в металле и, как следствие, к разрыву сварного соединения.
Во время второго прохода шов заполняется металлом расплавленного электрода. Данный процесс не слишком трудоемкий, но довольно ответственный, так как он будет в конечном счете отвечать за долговечность соединения. Третий проход заключается в формировании облицовки соединения, без которой стык не наберет требуемую прочность.
Методы контроля качества
За качество сварных соединений отвечает такая наука, как дефектоскопия. Стоит отметить, что она бывает двух видов: разрушающего и неразрушающего контроля. Первый способ используется в последнее время все реже и реже, так как он подразумевает вскрытие соединения на предмет обнаружения там дефектов. Соответственно, в дальнейшем стык придется восстанавливать, но не исключено, что в процессе заваривания дефектов станет еще больше, чем было прежде.
Гораздо более эффективными считаются неразрушающие методы. Они включают в себя не только визуальный осмотр сварного соединения, но и исследование как самого шва, так и околошовной зоны при помощи рентгеновского излучения или ультразвука. Данная технология проверки качества считается на сегодняшний день самой лучшей, потому что она позволяет без вскрытия соединения обнаружить наличие дефектов, которые в дальнейшем можно будет с легкостью исправить. Причем в последнее время радиографический контроль отходит на второй план, уступая место ультразвуку.
electrod.biz
