ГОСТ 20487-75 Пайка. Метод испытаний для оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала (с Изменением N 1). Гост пайка


Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 17325-79 "Пайка и...

Термин

Определение

Общие понятия
1. ПайкаНдп. НапайкаСпайкаПрипайкаE. Brazing; SolderingОбразование неразъемного соединения с межатомными связями путем нагрева соединяемых материалов ниже температуры их плавления, их смачивания припоем (см. пп. 5 и 18), затекания припоя в зазор (см. п. 17) и последующей его кристаллизации
2. ЛужениеНдп. ОблуживаниеE. TinningОбразование на поверхности материала металлического слоя путем плавления припоя, смачивания припоем поверхности и последующей его кристаллизации
3. Паяное соединениеE. Brazed (soldered) jointСоединение, образованное пайкой
4. Паяемый материалОсновной материал заготовок или изделий, соединяемых пайкой или подвергаемых лужению.Примечание. Основной материал и заготовка - по ГОСТ 3.1109-82
5. Не применяется
6. Вспомогательный материалE. Auxiliary materialПо ГОСТ 3.1109-82Примечание. К вспомогательным материалам относятся: паяльные флюсы, вещества, ограничивающие растекание припоя и т.п.
7. Не применяется
8. ПолудаМеталлический слой на поверхности материала, образованный при лужении
9. Технологическое покрытиеМеталлическое покрытие на паяемом материале, применяемое для защиты его от окисления при нагреве, участвующее в контактном плавлении и растворяющееся в расплавленном припое.
10. Барьерное покрытиеE. Barrier coatingМеталлическое покрытие на паяемом материале, применяемое для предотвращения контакта материала с припоем или растекания припоя (см. п. 16) на поверхность, не подлежащую пайке (лужению), и не растворяющееся или частично растворяющееся в расплавленном припое
11. РаспайкаНдп. РаспайРаспаиваниеE. Unbrazing; UnsolderingРазъединение паяного соединения при нагреве его выше температуры начала плавления материала паяного шва (см. п. 97)
12. ПодпайкаПовторный нагрев паяного соединения и введение новой порции припоя с целью устранения дефектов
13. ПерепайкаE. Rebrazing; ResolderingРаспайка и повторная пайка
14. Не применяется
15. Не применяется
16. Не применяется
17. Затекание припоя в зазорЗатеканиеE. FlowingЗаполнение расплавленным припоем паяльного зазора
18. Не применяется
19. Десмачивание паяемого материалаДесмачиваниеE. DewettingУвеличение краевого угла смачивания или уменьшение площади растекания припоя (см. п. 23) при пайке или лужении по сравнению с их первоначально достигнутыми значениями.Примечания:1. Десмачивание является следствием химического взаимодействия расплавленного припоя с паяемым материалом и изменения во времени их поверхностного натяжения.2. Под поверхностным натяжением понимают силу, действующую на единицу длины контура поверхности и стремящуюся сократить поверхность до минимума при заданных объемах фаз
20. Контактно-реактивное плавлениеПлавление паяемых материалов в контакте между собой или с технологическим покрытием, или с металлической прокладкой при температуре ниже температуры плавления наиболее легкоплавкого из них
21. ПаяемостьЕ. Brazability, SolderabilityСвойство, материала образовывать паяное соединение при заданном режиме пайки (см. п. 22)
Режим и показатели пайки
22. Режим пайкиЕ. Brazing (soldering) dataСовокупность параметров и условий, при которых осуществляется пайка.Примечания:1. Под параметрами понимают температуру пайки, время выдержки при этой температуре, скорость нагрева и охлаждения.2. Под условиями понимают способ нагрева, припой, флюс (газовую среду), давление на соединяемые заготовки и т.п.
23. Площадь растекания прибоя#-
24. Краевой угол смачивания припоемКраевой уголЕ. Contact angleДвугранный угол между плоскостью, касательной к поверхности припоя у границы смачивания, и смоченной припоем плоской поверхностью паяемого материала.Примечания:1. Различают равновесный краевой угол, определенный в разновесной системе "паяемый материал-припой", и неравновесный краевой угол, определенный в состоянии указанной системы, отличном от равновесного.2. Под равновесной системой понимают систему, в которой контактирующие фазы - твердая и жидкая - находятся в условиях термодинамического равновесия.
25. Температура смачивания припоемТемпература смачиванияЕ. Wetting temperatureМинимальная температура паяемого материала и припоя, при которой происходит смачивание припоем
26. Не применяется
27. Термический цикл пайкиE. Brazing (soldering) thermal cycleСовокупность значений температуры паяемых материалов и припоя в месте их контакта, при которых происходит нагрев, выдержка и охлаждение при пайке
28. Температурный интервал активности паяльного флюсаЕ. Working temperature range of fluxИнтервал температур, в котором паяльный флюс выполняет свои функции
29. Не применяется
30. Не применяется
31. Температура распайкиE. Unbrazing (unsoldering) temperatureМинимальная температура паяного соединения, при которой возможна его распайка при заданных нагрузке и скорости нагрева.Примечание. Значение нагрузки в скорости нагрева - по ГОСТ 21547-76
32. Не применяется
33. Не применяется
34. Не применяется
35. Не применяется
36. Скорость смачивания припоем по краевому углу смачиванияСкорость смачиванияE. Wetting rateОтношение изменения краевого угла смачивания припоем к интервалу времени, за которое произошло изменение
37. Скорость смачивания припоем по площади растекания припояСкорость растеканияОтношение изменения площади растекания припоя к интервалу времени, за которое произошло изменение
38. Скорость нагрева при пайкеСкорость нагреваE. Heat rateОтношение изменения температуры в месте контакта паяемых материалов и припоя к интервалу времени, за которое произошло изменение
Виды пайки и лужения
39. Не применяется
40. Не применяется
41. Пайка готовым припоемПайка, при которой используется заранее изготовленный припой
42. Пайка расплавлением полудыЕ. Reflow solderingПайка предварительно луженых заготовок или изделий без дополнительного введения припоя
43. Контактно-реактивная пайкаПайка, при которой припой образуется в результате контактно-реактивного плавления
44. Реактивно-флюсовая пайкаПайка, при которой припой образуется в результате разложения компонентов флюса
45. СваркопайкаПайка разнородных материалов, при которой более легкоплавкий материал локально нагревается до температуры, превышающей температуру его плавления и выполняет роль припоя
46. Капиллярная пайкаE. Capillary brazing (soldering)Пайка, при которой расплавленный припой заполняет паяльный зазор и удерживается в нем преимущественно поверхностным натяжением
47. Некапиллярная пайка Пайка, при которой расплавленный припой заполняет паяльный зазор преимущественно под действием своего веса или прилагаемой к нему извне силы
48. ПайкосваркаЕ. Braze weldingНекапиллярная пайка, при которой соединяемым кромкам заготовок придается форма, подобно разделке кромок при сварке плавлением.Примечание. Разделка кромок - по ГОСТ 2601-84*
49. Флюсовая пайка (лужение)E. Flux brazing (soldering, tinning)Пайка (лужение) с применением флюса
50. Бесфлюсовая пайка (лужение)E. Fluxless brazing (soldering, tinning)Пайка (лужение), при которой для удаления окислов с поверхности паяемых материалов и припоя и предотвращения их образования применяются газовые среды или создается вакуум, или разрушение окисной пленки осуществляется ультразвуковыми колебаниями или частицами твердого материала.Примечание. Вакуум - по ГОСТ 5197-85
51. Пайка в активной газовой средеE. Brazing in reducing atmosphereБесфлюсовая пайка с применением активных газов или нейтральных газов с добавкой активных газообразных веществ
52. Пайка в нейтральной газовой средеЕ. Brazing in protective atmosphereБесфлюсовая пайка с применением инертного газа или газа, нейтрального по отношению к паяемым материалам и припою в диапазоне температур нагрева, выдержки и охлаждения
53. Пайка в вакуумеE. Vacuum brazingБесфлюсовая пайка с применением разреженного газа при давлении ниже 10(5) Па.Примечание. Разреженный газ - по ГОСТ 5197-85
54. Не применяется
55. Абразивное лужениеБесфлюсовое лужение с применением трения паяемого материала частицами твердого материала
56. Абразивно-кристаллическое лужениеАбразивное лужение, при котором частицами твердого материала являются первичные кристаллы припоя
57. Абразивно-кавитационное лужениеУльтразвуковое лужение припоем, содержащим частицы твердого материала
58. Пайка паяльникомE. Soldering with soldering ironПайка, при которой нагрев паяемых материалов и припоя осуществляется паяльником
59. Не применяется
60. Не применяется
61. Не применяется
62. Не применяется
63. Не применяется
64. Не применяется
65. Экзотермическая пайкаE. Exothermic brazingПайка, при которой нагрев паяемых материалов и припоя осуществляется за счет теплоты, выделяемой при экзотермической реакции термитных смесей
66. Не применяется
67. Дуговая пайкаЕ. Arc brazingПайка, при которой нагрев паяемых материалов и припоя осуществляется электрической дугой
68. Плазменная пайкаПайка, при которой нагрев паяемых материалов и припоя осуществляется плазмой
69. Не применяется
70. Пайка тлеющим разрядомПайка, при которой нагрев паяемых материалов и припоя осуществляется тлеющим разрядом
71. Не применяется
72. Пайка световыми лучамиE. Light rays brazing (soldering)Пайка, при которой нагрев паяемых материалов и припоя осуществляется световыми лучами
73. Не применяется
74. Не применяется
75. Не применяется
76. Пайка нагревательными матамиE. Heated pads brazing (soldering)Пайка, при которой нагрев паяемых материалов и припоя осуществляется тепловыделяющими элементами, вмонтированными в термостойкие гибкие покрывала
77. Электролитная пайкаПайка, при которой нагрев паяемых материалов и припоя осуществляется при их контакте с водным электролитом пропусканием постоянного электрического тока
78. Диффузионная пайкаПайка, при которой образование паяного соединения совмещено с изотермической обработкой.Примечание. Изотермическая обработка обусловливает прохождение диффузии с целью направленного изменения свойств паяного соединения в том числе кристаллизации металла шва при температуре пайки.
79. Пайка под давлениемПайка, при которой паяемые материалы находятся под давлением с целью уменьшения паяльного зазора
80. Ступенчатая пайкаE. Stage brazingПайка многошовных заготовок или изделий с поочередным образованием паяных швов, при которой не происходит распайка или образование дефектов образованных ранее соединений
81. Оплавление полудыНагрев луженой заготовки выше температуры плавления полуды с целью повышения ее качества
82. Одновременная пайкаПайка многошовных заготовок или изделий с одновременным образованием паяных швов на всем их протяжении
83. Групповая пайкаОдновременная пайка нескольких заготовок или изделий
84. Не применяется
85. Не применяется
Паяные соединения и их параметры*
86. Тип паяного соединенияE. Brazed (soldered) joint typeКлассификационная группировка паяных соединений, выделенная по признаку взаимного расположения и формы паяемых элементов.Примечание. Под паяемым элементом понимают часть заготовки или изделия, подвергаемую пайке
87. Характерное сечение паяного соединенияСечение паяного соединения, по которому выявляют его тип
88. Нахлесточное паяное соединениеНдп. Паяное соединение внахлесткуЕ. Lap brazed (soldered) jointПаяное соединение, в котором паяемые элементы соединены частично перекрывающимися взаимно параллельными поверхностями
89. Телескопическое паяное соединениеНахлесточное паяное соединение труб или трубы с прутком
90. Стыковое паяное соединениеНдп. Паяное соединение встыкЕ. Butt brazed (soldered) jointПаяное соединение, в котором паяемые элементы, расположенные в одной плоскости или на одной поверхности, соединены торцовыми поверхностями
91. Косостыковое паяное соединениеНдп. Паяное соединение вскосE. Scarf butt brazed (soldered) jointСтыковое паяное соединение, в котором углы между торцовыми и боковыми поверхностями элементов отличны от прямого
92. Тавровое паяное соединениеНдп. Паяное соединение втаврE. Tee brazed (soldered) jointПаяное соединение, в котором боковая поверхность одного паяного элемента соединена с торцом другого или с его внутренней поверхностью, образованной в пересечении с первым
93. Соприкасающееся паяное соединениеПаяное соединение, в котором паяемые элементы соединены по линии или в точке
94. Комбинированное паяное соединениеПаяное соединение, представляющее различные комбинации паяных соединений нахлесточного, стыкового, косостыкового, таврового, телескопического, соприкасающегося
95. Согласованное паяное соединениеПаяное соединение, образованное при пайке материалов с одинаковым или близким относительным изменением их линейных размеров при охлаждении
96. Несогласованное паяное соединениеПаяное соединение, образованное при пайке материалов с резко отличающимся относительным изменением их линейных размеров при охлаждении
97. Не применяется
98. Зона сплавленияСпайE. Alloying zoneПоверхность между паяемым материалом и паяном швом или граница между ними в сечении паяного соединения
99. Диффузионная зонаE. Diffusion zoneЧасть паяного соединения с измененным химическим составом паяемого материала в результате взаимной диффузии компонентов припоя и паяемого материала
100. Не применяется
101. Толщина паяного шваE. Thickness of brazed (soldered) seamРасстояние между соединенными пайкой поверхностями по перпендикуляру к ним
102. Длина паяного шваE. Length of brazed (soldered) seamПротяженность паяного шва вдоль перпендикуляра к плоскости характерного сечения
103. Ширина паяного шваE. Breadth of brazed (soldered) seamПротяженность паяного шва в характерном сечении паяного соединения
104. Галтельный участок паяного шваГалтель паяного шваЧасть паяного шва, образовавшаяся на наружных поверхностях паяемых элементов
Дефекты паяных соединений
105. НепропайДефект паяного соединения, проявляющийся в частичном или полном незаполнении паяльного зазора припоем
106. НеспайДефект паяного соединения, проявляющийся в отсутствия сцепления паяемого материала с материалом паяного шва
107. Общая химическая эрозия при пайкеОбщая эрозияДефект паяного соединения, проявляющийся в разрушении паяемого материала при пайке, развивающемся равномерно по всей поверхности его контакта с припоем
108. Локальная химическая эрозия при пайкеЛокальная эрозияДефект паяного соединения, проявляющийся в разрушении паяемого материала при пайке, развивающемся в отдельных участках его контакта с расплавленным припоем
109. Подрез при пайкеПодрезДефект паяного соединения, проявляющийся в виде незаполненного припоем углубления в паяемом материале у галтельного участка, образовавшегося вследствие локальной химической эрозии
110. Паяльные остаточные напряженияОстаточные напряжения, имеющиеся в паяном соединении после охлаждения.Примечание. Под остаточными напряжениями понимают напряжения, остающиеся в паяном соединении после устранения факторов, которые вызвали в нем пластическую деформацию: механических, термических, химических
(Измененная редакция, Изм. N 1).
Припои
111. Многослойный припойЕ. Multilayer brazing alloy (solder)Припой в виде слоев металлов или сплавов, образующих при температуре пайки сплав заданного состава
112. Порошковый припойE. Powder brazing alloy (solder)Припой в виде порошка или смесь порошков металлов или сплавов, образующая при температуре пайки припой заданного состава
113. Композиционный припойНдп. Металлокерамический припойПрипой, содержащий в своем объеме наполнитель.Примечание. Под наполнителем понимают материал, применяемый для образования в паяльном зазоре системы капилляров или обеспечения специальных свойств соединения
114. Формованный припойЕ. Preformed brazing alloy (solder)Припой в виде заготовки заданной формы
115. Самофлюсующий припойE. Self-fluxing brazing alloyПрипой, обладающий свойствами флюса
116. Трубчатый припойE. Cored solderПрипой, в форме трубки или многоканального прутка, полости в котором заполнены флюсом или компонентами припоя
117. Паяльная пастаE. Brazing (soldering) pasteПастообразная смесь порошкового припоя с флюсом и связующим веществом или с одним из них.Примечание. Под связующим веществом понимают вещество, входящее в паяльную пасту для образования связи между частицами припоя

dokipedia.ru

ГОСТ 17349-79 Пайка. Классификация способов

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАЙКА

КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ

ГОСТ 17349-79

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТ А М

Москва

Р А ЗРА БОТАН Государственным комитетом СССР по стандартам Министерством высшего и среднего специального образования СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

С. В. Лаш ко , д-р техн. наук, проф.; А. М. Ш в арц ер

ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам

Зам. председателя Госстандарта П. С. Малышков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постанов л ением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 декабря 1979 г. № 5048

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАЙКА

Классификация способов

Methods of brazing and soldering. Classification

ГОСТ 17349-79

Взамен ГОСТ 17349 -7 1

Постановлением Госуд а рственного комитета СССР по стандартам от 26 декабря 1979 г. № 5048 срок введения установл ен

с 01.01. 1981 г.

1 . Настоящий стандарт устанавливает технологическую классификацию способов пайки и порядок формирования наименования способа пайки.

2 . Классификация способов пайки осуществлена по следующим независимым признакам: удалению ок и сной пленки, получению припоя, заполнению зазора припоем, кристаллизации паяного шва, источнику нагрева, наличию давления на паяемые детали, одновременности выполнения паяных соединений.

3 . Классификация способов пайки по признакам приведена на чертеже.

4 . При формировании наименования способа пайки конкретного изделия следует брать из чертежа в порядке слева направо по одному наименованию способа пайки от каждого признака.

Пример формирования наименования способа пайки конкретного изделия: «Пайка в вакууме композиционным припоем капиллярная диффузионная в печи под давлением ступенчатая».

Похожие документы

znaytovar.ru

ГОСТ 21547-76 Пайка. Метод определения температуры распайки (с Изменением N 1), ГОСТ от 05 февраля 1976 года №21547-76

ГОСТ 21547-76*

Группа В09

Дата введения 1977-01-01

Постановлением Государственного Комитета стандартов Совета Министров СССР от 5 февраля 1976 г. N 345 срок введения установлен с 01.01.1977 г.Проверен в 1981 г. Постановлением Госстандарта от 10.08.81 N 3745 срок действия продлен до 01.01.1987 **______________** Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 15.08.91 N 1357 (ИУС N 11, 1991 год). - Примечание изготовителя базы данных.* ПЕРЕИЗДАНИЕ апрель 1982 г. с Изменением N 1, утвержденным в августе 1981 г. (ИУС N 10-1981 г.)Настоящий стандарт распространяется на паяные соединения и устанавливает метод определения температуры распайки при равномерном нагреве образца, находящегося под постоянной статической нагрузкой.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Для испытания следует применять плоские образцы, паяные внахлестку и, в случае отсутствия листового материала, цилиндрические образцы, паяные встык. Форма и размеры образцов указаны на черт.1. Тип выбранных образцов должен быть указал в протоколе испытаний.

Плоский образец

Цилиндрический образец

Черт.1

1.2. Перед пайкой следует определить массу нижней части образца. Погрешность при определении массы не более 1 г.

2. АППАРАТУРА И ПРИБОРЫ

2.1. Электропечи сопротивления или высокочастотные установки, которые должны обеспечивать равномерный нагрев образца от температуры, лежащей на 50-70 °С ниже солидуса припоя, со скоростью:10-15 °С в минуту для соединений, выполненных низкотемпературной пайкой;20-30 °С в минуту для соединений, выполненных высокотемпературной пайкой.

2.2. Термопары по ГОСТ 6616-74 и приборы по ГОСТ 7164-78 для фиксирования температуры образца.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

3.1. Образцы для определения температуры распайки следует паять в газовой среде, вакууме или с флюсом по режимам, применяемым в соответствующих технологических процессах. Зазор при пайке должен соответствовать техническим условиям на изделие. В случае отсутствия таких данных зазор должен быть не более 0,15 мм.Зазор должен быть указан в протоколе испытаний.

3.2. Перед испытаниями на паяных образцах следует установить не менее трех термопар. Рабочие концы термопар следует крепить к образцу зачеканкой, контактной электросваркой или другим методом, обеспечивающим надежный тепловой контакт в местах, указанных на черт.2.

Плоский образец

Цилиндрический образец

Черт.2

3.3 К нижней части образца следует подвесить удлинительную штангу с площадкой для разновесов или прикрепить разновесы с помощью сварки.

3.4. Суммарная масса нижней части образца, удлинительной штанги и площадки с разновесами должна составлять 150±3 г для плоских образцов и 78±2 г для цилиндрических образцов.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1 Образец с закрепленной удлинительной штангой и площадкой с разновесами следует поместить в нагревательное устройство, как показано на черт.3.

1 - испытуемый образец; 2 - нагревательное устройство; 3 - удлинительная штанга; 4 - площадка с разновесами

Черт.3

4.2. Испытаниям следует подвергать не менее трех образцов.

4.3. Для предотвращения образования окалины допускается проведение испытаний в инертной или активной газовой среде, вакууме или с нанесением флюса на образец.

4.4. Температура распайки соединения должна быть зафиксирована в момент отрыва нижней части образца, но не позднее, чем через 2 с.

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. За температуру распайки образца следует принимать среднее арифметическое значение показаний трех термопар.

5.2. За температуру распайки паяного соединения следует принимать среднее арифметическое результатов испытаний трех образцов. В протоколе следует указывать степень дисперсии результатов.(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3. Испытания считаются недействительными при выходе из строя в период нагрева хотя бы одной из термопар или обнаружения непропая в шве после испытаний более 5% от заданной площади нахлестки. В указанных случаях испытание должно быть повторено, при этом количество образцов должно соответствовать числу недействительных результатов испытаний.

5.4. Результаты испытаний каждого образца необходимо заносить в протокол испытаний, форма которого указана в рекомендуемом приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ (рекомендуемое). Протокол испытаний образцов по определению температуры распайки

ПРИЛОЖЕНИЕРекомендуемое

1. Тип образца

.

2. Паяемый материал:

1

;

2

.

3. Марка или химический состав припоя

.

4. Температура начала и конца плавления припоя

.

5. Способ пайки:

а) по удалению окисной пленки

;

б) по получению припоя

;

в) по источнику нагрева

;

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6. Марка или химический состав флюса или газовой среды

.

7. Термический цикл пайки:

а) время выдержки

;

б) температура пайки

.

8. Результаты испытаний образцов:

Номер образца

Зазор, мм

Среда испытаний

Показания термопар, °С

Температура распайки образца, °С

Температура распайки соединения, °С

Степень дисперсии, %

1

2

3

Подписи:Электронный текст документаподготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:официальное изданиеМ.: Издательство стандартов, 1983

docs.cntd.ru

ГОСТ 17349-79 Пайка. Классификация способов

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССРПАЙКАКЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВГОСТ 17349 - 79ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАММосква

РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по стандартам Министерством высшего и среднего специального образования СССР

ИСПОЛНИТЕЛИС. В. Лашко, д - р техн. наук, проф.; А. М. ШварцерВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартамЗам. председателя Госстандарта П. С. Малышков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 декабря 1979 г. № 5048

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАЙКАКлассификация способовMethods of brazing and soldering. Classification ГОСТ17349 - 79Взамен ГОСТ 17349 - 71

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 декабря 1979 г. № 5048 срок введения установлен

с 01.01. 1981 г.

1. Настоящий стандарт устанавливает технологическую классификацию способов пайки и порядок формирования наименования способа пайки.

2. Классификация способов пайки осуществлена по следующим независимым признакам: удалению окисной пленки, получению припоя, заполнению зазора припоем, кристаллизации паяного шва, источнику нагрева, наличию давления на паяемые детали, одновременности выполнения паяных соединений.

3. Классификация способов пайки по признакам приведена на чертеже.

4. При формировании наименования способа пайки конкретного изделия следует брать из чертежа в порядке слева направо по одному наименованию способа пайки от каждого признака.

Пример формирования наименования способа пайки конкретного изделия: «Пайка в вакууме композиционным припоем капиллярная диффузионная в печи под давлением ступенчатая».

weldering.com

ГОСТ 20487-75 Пайка. Метод испытаний для оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала (с Изменением N 1), ГОСТ от 07 февраля 1975 года №20487-75

ГОСТ 20487-75

Группа В09

Срок действия с 01.01.1976до 01.01.1981*________________________________* Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94Межгосударственного Совета по стандартизации,метрологии и сертификации (ИУС N 11/12, 1994 год). - Примечание изготовителя базы данных.

РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)Директор канд. техн. наук Верченко В.Р. Руководитель темы д-р техн. наук, проф. Лашко С.В. Исполнители: канд. техн. наук Сирченко Н.Н., Савченков А.В.ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)Директор Верченко В.Р.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 7 февраля 1975 г. N 352ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.02.81 N 1000 срок введения установлен с 01.07.81Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 5, 1981 год

Настоящий стандарт устанавливает метод статических испытаний на растяжение при температуре пайки для оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала по изменению следующих характеристик:временного сопротивления разрыву;относительного удлинения после разрыва.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

1.1. Устанавливаются следующие определения понятий и обозначения:

а) рабочая длина образца , мм - часть образца с постоянной площадью поперечного сечения между участками для захвата;

б) начальная расчетная длина образца до разрыва , мм - участок образца, на котором определяется удлинение;

в) конечная расчетная длина образца , мм - длина расчетной части после разрыва;

г) начальная площадь поперечного сечения рабочей части образца , мм;

д) временное сопротивление разрыву , кгс/мм - напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке , при температуре пайки, предшествующей разрушению образца;

е) относительное удлинение после разрыва при температуре пайки , % - отношение приращения расчетной длины образца () к его начальной длине;

ж) показатель влияния припоя на прочностные свойства материала, , % - отношение величины изменения временного сопротивления материала в контакте с жидким припоем к величине временного сопротивления без припоя на поверхности;

з) показатель влияния припоя на пластические свойства материала , % - отношение величины изменения относительного удлинения материала в контакте с жидким припоем к величине относительного удлинения материала без припоя на поверхности.

2. ФОРМА И РАЗМЕРЫ ОБРАЗЦОВ

2.1. Для испытаний следует применять плоские образцы с начальной расчетной длиной 25 мм.

2.2. Форма и размеры образцов должны соответствовать указанным на чертеже.

2.3. При вырезке образцов необходимо соблюдать идентичность направления продольной оси образцов по отношению к заготовке.

2.4. Для испытаний должны применяться образцы с необработанной поверхностью или обработанной с одной стороны.Допускается, в зависимости от сечения металла и размера заготовок, обработка поверхности с двух сторон.Параметр шероховатости обработанной поверхности на рабочей длине должен быть не ниже 20 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.5. При вырезке заготовок и изготовлении из них образцов необходимо принимать меры, предотвращающие возможное изменение свойств металла вследствие нагрева и наклепа. Образцы рекомендуется обрабатывать на металлорежущих станках. Глубина резания при последнем проходе не должна превышать 0,3 мм.

2.6. Подготовка поверхности образцов перед испытаниями должна быть аналогичной технологическому процессу подготовки поверхности перед пайкой.

2.7. Расчетную длину образца следует ограничивать отметками с точностью до 1% от ее величины. Отметки следует наносить на поверхность образца, не имеющую контакта с жидким припоем в процессе испытаний, способом, обеспечивающим их сохранение после испытаний.

2.8. Измерение толщины образцов следует производить с погрешностью не более 0,01 мм, длины - не более 0,1 мм.

2.9. Измерение толщины и ширины следует производить не менее чем в трех местах расчетной длины образца. По наименьшему из полученных результатов следует вычислять площадь поперечного сечения с округлением до 0,1.

2.10. Образцы следует маркировать номером партии или условным индексом на нерабочей части.

3. ОБОРУДОВАНИЕ

3.1. В качестве испытательных машин должны применяться разрывные или универсальные испытательные машины, соответствующие требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 7855-74 и обеспечивающие:горизонтальное расположение образца в процессе испытаний;надежное центрирование и плавное нагружение образца;приложение нагрузки к образцу с погрешностью ±0,1%;скорость подвижного захвата 1,0-2,0 мм/мин.(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Удлинительные штанги для крепления образцов должны обеспечивать установку образцов без перекоса и осевое приложение нагрузки.

3.3. Нагревательное устройство должно обеспечивать равномерный нагрев образца по всей его рабочей длине до заданной температуры и сохранение последней на протяжении всего периода испытаний.

3.4. Измерение и автоматическая запись температуры должны производиться термопарами по ГОСТ 6616-74 и приборами по ГОСТ 7164-78 класса точности не ниже 0,5.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Испытаниям следует подвергать не менее пяти образцов без припоя и не менее пяти образцов с припоем на расчетной длине.

4.2. Припой следует размещать на расчетной длине образца и крепить любым способом, исключающим его смещение до момента расплавления.

4.3. Количество припоя, наносимого на образец, должно быть 30 мм.

4.4. Испытания следует проводить с флюсом или в среде, применяемой в соответствующем технологическом процессе пайки.

4.5. Для измерения температуры образцов на концах их расчетной длины должно быть приварено не менее двух термопар.

4.6. Отклонения от заданной температуры по расчетной длине в течение всего периода испытаний не должны превышать:5 °С - при температуре нагрева до 600 °С; 8 °С - при температуре нагрева свыше 600 °С.

4.7. Скорость нагрева образца от температуры начала плавления припоя до температуры испытаний должна быть не менее 30 град/мин.

4.8. Для определения временного сопротивления и относительного удлинения испытуемые образцы как с припоем, так и без припоя на расчетной длине, следует подвергать растяжению при температуре пайки со скоростью 1,0-2,0 мм/мин под действием плавно возрастающей нагрузки до разрушения.

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Оценку влияния припоев на механические свойства паяемых материалов следует производить по изменению величин временного сопротивления (с припоем) и относительного удлинения (с припоем) материала в контакте с жидким припоем, по сравнению с величинами временного сопротивления (без припоя) и относительного удлинения (без припоя) без контакта с жидким припоем при одной и той же температуре и одном темпе деформации.

5.2. Конечную расчетную длину образца после разрыва следует определять по методике ГОСТ 1497-73.

5.3. Вычисления значений временного сопротивления и относительного удлинения - по ГОСТ 1497-73. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.4. За значение временного сопротивления и относительного удлинения образцов без припоя и с припоем на расчетной длине следует принимать соответственно среднее арифметическое пяти полученных результатов.

5.5. Показатель влияния припоя на прочностные свойства материала () в процентах следует вычислять по формуле

.

5.6. Показатель влияния припоя на пластические свойства материала () в процентах следует вычислять по формуле

.

5.7. Испытания считаются недействительными при условиях, изложенных в ГОСТ 1497-73, а также, при испытаниях с припоем, разрыве образца в местах отсутствия смачивания припоем. В указанных случаях испытания должны быть повторены. Количество образцов должно соответствовать числу недействительных результатов испытаний.(Измененная редакция, Изм. N 1).Электронный текст документа подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:официальное изданиеМ.: Издательство стандартов, 1975 Редакция документа с учетомизменений и дополнений подготовлена АО "Кодекс"

docs.cntd.ru

ГОСТ 21547-76 Пайка. Метод определения температуры распайки

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССРПАЙКАМЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ РАСПАЙКИГОСТ 21547 - 76ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАММоскваГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАЙКАМетод определения температуры распайкиBrazing and soldering.Method for determination of sealing - offtemperature

ГОСТ21547 - 76*

Постановлением Государственного Комитета стандартов Совета Министров СССР от 5 февраля 1976 г. № 345 срок введения установленс 01.01.1977 г.Проверен в 1981 г. Постановлением Госстандарта от 10.08.81 № 3745 срок действия продлендо 01.01. 1987 г.Несоблюдение стандарта преследуется по законуНастоящий стандарт распространяется на паяные соединения и устанавливает метод определения температуры распайки при равномерном нагреве образца, находящегося под постоянной статической нагрузкой.

1.1. Для испытания следует применять плоские образцы, паяные внахлестку и, в случае отсутствия листового материала, цилиндрические образцы, паяные встык. Форма и размеры образцов указаны на черт. 1. Тип выбранных образцов должен быть указан в протоколе испытаний.1.2. Перед пайкой следует определить массу нижней части образца. Погрешность при определении массы не более 1 г.

Черт. 1

2.1. Электропечи сопротивления или высокочастотные установки, которые должны обеспечивать равномерный нагрев образца от температуры, лежащей на 50 - 70 °С ниже солидуса припоя, со скоростью:10 - 15 °С в минуту для соединений, выполненных низкотемпературной пайкой;20 - 30 °С в минуту для соединений, выполненных высокотемпературной пайкой.2.2. Термопары по ГОСТ 6616 - 74 и приборы по ГОСТ 7164 - 78 для фиксирования температуры образца.

3.1. Образцы для определения температуры распайки следует паять в газовой среде, вакууме или с флюсом по режимам, применяемым в соответствующих технологических процессах. Зазор при пайке должен соответствовать техническим условиям на изделие. В случае отсутствия таких данных зазор должен быть не более 0,15 мм.Зазор должен быть указан в протоколе испытаний.3.2. Перед испытаниями на паяных образцах следует установить не менее трех термопар. Рабочие концы термопар следует крепить к образцу зачеканкой, контактной электросваркой или другим методом, обеспечивающим надежный тепловой контакт в местах, указанных на черт. 2.

Черт. 2

3.3. К нижней части образца следует подвесить удлинительную штангу с площадкой для разновесов или прикрепить разновесы с помощью сварки.3.4. Суммарная масса нижней части образца, удлинительной штанги и площадки с разновесами должна составлять 150 ± 3 г для плоских образцов и 78 ± 2 г для цилиндрических образцов.

4.1. Образец с закрепленной удлинительной штангой и площадкой с разновесами следует поместить в нагревательное устройство, как показано на черт. 3.4.2. Испытаниям следует подвергать не менее трех образцов.4.3. Для предотвращения образования окалины допускается проведение испытаний в инертной или активной газовой среде, вакууме или с нанесением флюса на образец.4.4. Температура распайки соединения должна быть зафиксирована в момент отрыва нижней части образца, но не позднее, чем через 2 с.

1 - испытуемый образец; 2 - нагревательное устройство; 3 - удлинительная штанга; 4 - площадка с разновесамиЧерт. 3

5.1. За температуру распайки образца следует принимать среднее арифметическое значение показаний трех термопар.5.2. За температуру распайки паяного соединения следует принимать среднее арифметическое результатов испытаний трех образцов. В протоколе следует указывать степень дисперсии результатов.(Измененная редакция, Изм. № 1).5.3. Испытания считаются недействительными при выходе из строя в период нагрева хотя бы одной из термопар или обнаружения непропая в шве после испытаний более 5 % от заданной площади нахлестки. В указанных случаях испытание должно быть повторено, при этом количество образцов должно соответствовать числу недействительных результатов испытаний.5.4. Результаты испытаний каждого образца необходимо заносить в протокол испытаний, форма которого указана в рекомендуемом приложении.

Рекомендуемое

1. Тип образца ___________________________________________________________.2. Паяемый материал: 1 ___________________________________________________;2 ___________________________________________________.3. Марка или химический состав припоя _____________________________________.4. Температура начала и конца плавления припоя _____________________________.5. Способ пайки:а) по удалению окисной пленки _____________________________________________;б) по получению припоя ___________________________________________________;в) по источнику нагрева ___________________________________________________.(Измененная редакция, Изм. № 1).6. Марка или химический состав флюса или газовой среды _____________________.7. Термический цикл пайки:а) время выдержки ________________________________________________________;б) температура пайки _____________________________________________________.8. Результаты испытаний образцов:

Номер образца

Зазор, мм

Среда испытаний

Показания термопар, °С

Температура распайки образца, °С

Температура распайки соединения, °С

Степень дисперсии, %

1

2

3

                 

Подписи:

СОДЕРЖАНИЕ

1. Отбор образцов2. Аппаратура и приборы3. Подготовка к испытаниям4. Проведение испытаний5. Обработка результатовПриложение Протокол испытаний образцов по определению температуры распайки

weldering.com

ГОСТ 21548-76 Пайка. Метод выявления и определения толщины прослойки химического соединения

ГОСТ 21548 - 76

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТПАЙКАМЕТОД ВЫЯВЛЕНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТОЛЩИНЫПРОСЛОЙКИ ХИМИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВМоскваМЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПАЙКАМетод выявления и определения толщины прослойки химического соединенияBrazing and soldering. Method for detecting and determination of chemicals interlayer thickness

ГОСТ21548 - 76*

* Переиздание (январь 2001 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в августе 1981 г., апреле 1988 г. (ИУС 10 - 81, 7 - 86)Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 05.02.76 № 346 дата введения установлена01.01.77Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 15.08.91 № 1356Настоящий стандарт устанавливает металлографический метод выявления и определения толщины прослойки химического соединения на границе паяемый материал - паяный шов или луженый слой.Контроль наличия и толщины прослойки химического соединения производят при выборе припоя и материала изделия, выборе и изменении режима технологического процесса пайки и лужения и параметров паяного соединения, а также определении периода активации и скорости роста прослойки (см. приложение 1).(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.1. Шлифы для выявления и определения толщины прослойки химического соединения на границе паяемый материал - паяный шов или луженый слой изготовляют из паяных внахлестку или луженых образцов.1.2. Число образцов для испытаний должно быть не менее пяти для каждого режима и сочетания материалов и припоя.1.3. Форма и размеры образцов, паяемых внахлестку, должны соответствовать указанным на черт. 1.

1 - нижняя пластина; 2 - верхняя пластина; 3 - прокладкиЧерт. 1

Толщина нижней s1 и верхней s2 пластин образца - [(1,0 ... 2,0) ± 0,1] мм.При толщине паяемого материала более 2,0 мм допускается обработка пластин до требуемой толщины со стороны, не подлежащей пайке.Примечание. В случае определения толщины прослойки химического соединения в паяном шве, соединяющем металлокерамический твердый сплав с металлом, толщина пластины 2 твердого сплава - [(1,0 ... 6,0) + 0,1] мм.1.4. Для воспроизведения условий лужения или пайки погружением используют образцы, форма и размеры которых должны соответствовать указанным на черт. 2.Для драгоценных и редких металлов допускается применение образцов меньшей толщины при условии сохранения равномерности зазора при пайке.1.5. Образцы следует вырезать любым способом, не вызывающим изменений в их структуре.

s = [(0,5 ... 2,0) ± 0,1] мм; δ = [(0,5 ... 2,0) ± 0,1] мм; dп = [(0,5 ... 2,0) ± 0,1] мм; d = [(2,0 ... 10,0) ± 0,1] ммЧерт. 2

1.6. Образцы маркируют номером партии или условным индексом на нерабочей части, к образцу из проволоки крепят бирку для маркировки.

2.1. Подготовка к испытанию образца внахлестку2.1.1. Способ подготовки поверхности образцов, форму и размещение припоя и величину зазора устанавливают в соответствии с технологическим процессом изготовления паяного изделия.При отсутствии регламентированной подготовки поверхности выбор способа подготовки и шероховатости поверхности - по результатам испытаний ГОСТ 20485 - 75, ГОСТ 23904 - 79 и настоящего стандарта.Примечание. При укладке припоя у зазора его следует размещать у меньшей стороны верхней пластины.2.1.2. Зазор (с) между пластинами (черт. 1) следует устанавливать прокладками (3) - проволокой или полосками.Допускается устанавливать зазор путем изготовления паза на одной из пластин как указано в п. 1.5. Форма и размеры паза должны соответствовать указанным на черт. 3.2.1.3. Пластины фиксируют в заданном положении струбциной или другим способом.

Предельное отклонение размера с ± 0,01 ммЧерт. 3

2.1.4. Материал прокладок и фиксирующего приспособления при пайке не должен плавиться автономно или в контакте с материалом образца или припоем.2.1.5. Объем припоя для пайки образцов внахлестку должен составлять 150 % от объема зазора.2.1.6. Пайку образцов, установленных в горизонтальном положении, следует проводить в газовой среде, вакууме или с флюсом по режимам, применяемым в соответствующих технологических процессах.2.1.7. Для измерения температуры надлежит использовать термопары и приборы по ГОСТ 7164 - 78.2.1.8. Рабочий конец термопары следует крепить в центре наружной поверхности одной из пластин (черт. 1) зачеканкой, точечной сваркой или другим методом, обеспечивающим надежный тепловой контакт с образцом.Прямое воздействие источника нагрева на термопару не допускается.2.2. Подготовка к испытанию образцов из полосы, трубы и проволоки2.2.1. Подготовка поверхности полосы, трубы и проволоки должна быть как указано в п. 2.1.1.2.2.2. Подготовленную полосу, трубу или проволоку необходимо погрузить в тигель с расплавленным припоем на глубину не менее 20 мм. Нижний конец образца не должен касаться дна тигля. Объем припоя должен быть не менее 6 см3.Примечания:1. Материал тигля не должен заметно взаимодействовать с припоем.2. Каждый образец следует погружать в новую порцию припоя.2.2.3. Процесс лужения следует проводить в газовой среде, вакууме или под флюсом по режимам, применяемым в соответствующих технологических процессах.2.2.4. Измерение температуры - согласно п. 2.1.7.

3.1. Для изготовления шлифов образцы следует разрезать способом, указанным в п. 1.5. Плоскость реза указана на черт. 1 и 2.3.2. Способ изготовления шлифов не регламентируется.3.3. Плоскость шлифа должна быть перпендикулярна к паяным или луженым поверхностям образца. Завал кромок не допускается.В случае малой толщины прослоек химических соединений рекомендуется проводить замеры на косых шлифах.3.4. Выявление структуры паяного соединения следует производить химическим, электрохимическим или другим методом, не вызывающим изменений в его структуре и выбираемым в зависимости от химического состава паяемого материала и припоя. Реактивы для химического травления шлифов приведены в приложении 1 к ГОСТ 21549 - 76.3.5. При изготовлении шлифов и выявлении их структуры не допускается повреждение паяного соединения - выкрашивание, выгорание или вытравливание его составляющих.3.6. Измерение толщины прослойки проводят под металлографическим микроскопом при увеличении 300 - 500×. Допускается увеличение до 1000×.3.7. Толщину прослойки в капиллярном участке шва (II зона) и в галтелях (I и III зоны) следует определять раздельно.3.8. Измерение следует проводить в пяти равномерно расположенных по длине прослойки точках капиллярного участка и не менее чем в трех точках галтели паяного шва.Примечания:1. При наличии в шве нескольких прослоек химических соединений следует измерять толщину каждой прослойки в отдельности и суммарную их толщину.2. В случае пайки разнородных материалов толщину прослоек следует измерять на обеих границах шва.3. На луженой пластине, трубе или проволоке измерения толщины прослойки производят по периметру сечения в пяти точках.3.9. При дендритном характере роста прослойки измерению подлежат две величины: толщина сплошной части прослойки (mсп) и высота дендритов (mд) как показано на черт. 4.

Черт. 4

4.1. Толщину прослойки химического соединения следует определять в микронах с погрешностью не более 1 мкм.4.2. Толщину прослойки определяют как среднеарифметическое значений, определенных для каждого образца.4.3. За толщину прослойки следует брать среднеарифметическое пяти измерений в капиллярном участке шва, трех измерений - в галтели шва. При переменной толщине прослойки по длине шва следует брать максимальное ее значение. При дендритном строении прослойки следует брать среднеарифметическое пяти измерений толщины сплошной части прослойки и максимальное значение измерений высоты дендритов.4.4. При степени дисперсности результатов испытаний более 20 %, выходе из строя термопары или обнаружении непропая более 5 % от площади нахлестки испытания должны быть повторены, при этом количество образцов должно соответствовать числу недействительных результатов испытаний.4.5. Результаты испытаний каждого образца необходимо внести в протокол, форма которого приведена в приложении 2.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЕРИОДА АКТИВАЦИИ И СКОРОСТИ РОСТА ПРОСЛОЙКИ ХИМИЧЕСКОГОСОЕДИНЕНИЯ МЕТОДОМ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНЫХ ПРИБЛИЖЕНИЙ

1. Определение периода активацииПроцесс пайки образцов ведут в изотермических условиях, начиная с времени выдержки образца t1. Если за время выдержки t1 при заданной температуре прослойка обнаруживается, следующий образец паяют с выдержкой и т.д. до при которой прослойка не обнаруживается. Затем исследуют образцы после выдержки, равной , , пока не будет определено максимальное время контакта паяемого материала с жидким припоем, при котором прослойка еще не обнаруживается металлографически при заданном увеличении. Это время принимают за период активации ta.Проведением аналогичных испытаний при различных температурах определяют зависимость периода активации от температуры пайки.2. Определение скорости роста прослойки химического соединенияПроцесс пайки ведут в изотермических условиях с выдержками, превышающими период активации при заданной температуре. По полученным данным (не менее пяти выдержек) строят зависимость «толщина прослойки - время», m = f(t)т.Исследование роста прослоек в зависимости от температуры T при заданной выдержке позволяет построить зависимость «толщина прослойки m - температура T», m = f(T)t. Одновременно с образцами, предназначенными для определения скорости роста прослойки при пайке, по тем же режимам паяют образцы внахлестку для определения сопротивления срезу паяного соединения по мере возникновения и роста прослойки.По изменению сопротивления срезу устанавливают допустимую толщину прослойки для данного сочетания паяемый материал - припой.Пример.Определение периода активации и скорости роста прослойки.Тип образца - пластина. Паяемый материал - медь M1. Припой: олово; олово + 5 % кадмия.Подготовка поверхности образцов: зачистка наждачной бумагой № 00, обезжиривание спиртом, травление в 5 % - ном растворе персульфата аммония, промывка в воде, сушка при 100 °С, флюсование.Режим пайки: подогрев в электропечи до температуры 120 °С, погружение в ванну с припоем, температура пайки 250, 280, 300 °С, охлаждение на воздухе.Металлографический анализРезультаты испытаний представлены на черт. 1 и 2.Зависимость периода активации образования прослойки от температуры пайки

1 - припой олово - кадмий; 2 - припой оловоЧерт. 1

Скорость роста прослойки химического соединения при различных температурах пайки (припой - олово)

1 - температура пайки 250 °С; 2 - температура пайки 280 °С;3 - температура пайки 300 °СЧерт. 2

ПРОТОКОЛметаллографического анализа паяных и луженых образцов

1. Тип образца - 2. Паяемый материал: 1 - 2 - 3. Марка или химический состав припоя - 4. Температура начала и конца плавления припоя - 5. Подготовка поверхности образца:а) способ удаления загрязнений и окислов - б) параметр шероховатости рабочей поверхности образца - 6. Способ пайки:а) по удалению окисной пленки - б) по получению припоя - в) по источнику нагрева - (Измененная редакция, Изм. № 1).7. Марка или химический состав флюса, газовая среда, вакуум - 8. Термический цикл пайки:

Температура пайки

Время подогрева

Время выдержки

Время охлаждения

9. Металлографический анализ:а) результаты измерений образца № _________

Зона

Деталь образца

Толщина прослойки, мкм

Толщина образца, мм

Глубина эрозии, мм

до пайки

после пайки

еобщ

I

1

2

II

1

2

III

1

2

б) микроструктура исследуемых зон:I зонаII зонаIII зона10. ЗаключениеДата __________________ Подписи:

weldering.com