Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Ферритные стали


Ферритные стали

(стали ферритного класса)

Темы: Сварка стали.

При содержании ~12 % Сr у безуглеродистых сплавов Fe - Сr критические точки А1 и А3 на диаграмме (см. рис. 1 на странице Хромистые стали) сливаются. При дальнейшем увеличении содержания хрома сплавы не претерпевают превращений. Стали, структура которых соответствует этой области диаграммы Fe - Сr, относят к ферритным.

Хромистые ферритные стали (табл. 1 и 2) во многих агрессивных средах превосходят по коррозионной стойкости хромоникелевые аустенитные стали, не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением.

При дополнительном легировании кремнием и алюминием хромистые стали могут быть использованы для оборудования, работающего в окислительных условиях при высоких температурах.

Другие страницы по теме

Ферритные стали

(стали ферритного класса):

Широкое применение хромистых ферритных сталей с обычным содержанием углерода и азота сдерживается из-за чрезмерной хрупкости их сварных соединений. Высокая чувствительность к надрезу при нормальной температуре делает их непригодными для изготовления оборудования, работающего под давлением, при ударных и знакопеременных нагрузках. Такие ферритные стали используют для изготовления ненагруженных устройств и изделий.

Хорошая свариваемость хромистых ферритных сталей обеспечиваетcя ограничением в иx составе C и N, образующиx твердые растворы внедрения. Стали, с суммарным содержанием ~0,020 % углерода и азота, отличаютcя высокой пластичностью, ударной вязкостью, нe склонны к охрупчиванию пpи сварке. Производство таких сталей возможно в вакуумных печах или с внепечной обработкой (продувкой расплава аргоном или аргон о-кислородной смесью).

Стали, произведенные в открытых печах, вследствие относительно высокого содержания углерода и азота имеют низкую пластичность и ударную вязкость, что затрудняет проведение не только сварки, но и других технологических операций (гибки, вальцовки). Повышению пластичности сталей 08Х 13, 08Х17Т и 15Х25Т способствует их про катка при пониженных температурах (до 820... 850оС). В этом случае относительное удлинение проката увеличивается до A5 = 25 %, а ударная вязкость достигает 80 дж/см2 . Улучшению свойств сталей, как и сварных соединений, способствует также термический отпуск при 760оС.

Сварочный нагрев отрицательнo влияет нa пластичность хромистых ферритных сталей, уcугубляет иx склонность к хрупкому разрушению. Высoкую хрупкость сварных соединений cвязывают c ростoм величины зерна в 3ТВ.

Интенсивный рост зерна при сварке не удается предотвратить и у сталей с низким содержанием углерода и азота. Однако этот процесс не вызывает их охрупчивания в зоне термического влияния. Это свидетельствует о том, что хрупкость сварных соединений хромистых ферритных сталей связана главным образом с содержанием в твердом растворе примесей внедрения.

Образование холодных трещин в сварных соединениях хромистых ферритных сталей обусловлено резким охрупчиванием металла в ЗТВ. В связи с этим сварку, гибку и правку при изготовлении узлов и деталей из сталей с обычным содержанием примесей рекомендуют проводить с нагревом до 150...200оС. Существенному повышению пластичности сварных соединений способствует термический отпуск при 760оС с последуюшим быстрым охлаждением (табл. 4).

Таблица 1. Хромистые ферритные стали : химический состав .

Марка стали C Si Mn Cr Mo S P прочих элементов
08X13 ≤0,08 ≤0,8 ≤0,8 12,0..14,0 - ≤0,025 ≤0,030 ≥6(C+N) Ti
08Х17Т 16,0...18,0 ≤0,035 0,50...0,80 Ti
08Х23С2Ю 1,5... 1,8 0,4...0,7 22,0...24,0 ≤0,015 ≤0,030 Не регламентируется
04Х14Т3Р1Ф (ЧС-82) 0,02...0,06 ≤0,6 ≤0,5 13,0...16,00 0,020 0,025 2,3 ...3,5 Ti, 1,1 ... 1,8 V
ЭП 882-ВИ ≤0,015 ≤0,5 16,5...18,5 1,5...2,0 ≤0,020 ≤0,025 0,15...0,35 Nb
ЭП 904-ВИ ≤0,012 ≤0,3 18 - 0,1 ...0,4 Nb, 2,2 ...3,5 А1
15Х25Т ≤0,08 ≤0,8 ≤0,8 29,0...27,0 ≤0,025 ≤0,035 0,5 ...0,9 Ti
Таблица 2. Хромистые ферритные стали : механические свойства, не менее.
Марка стали σв, МПа σ0,2,МПа δ5, % ψ,% KCU, Дж/см2 Примеры использования
08Х13 590 410 20 60 10 Внутренние устройства химических аппаратов
08Х17Т 372 - 17 - -
08Х23С2Ю 490 10 60 Змеевики пиролиза
04Х14Т3Р1Ф 500 320 15 20 10 Стеллажи ядерного топлива,контейнеры
ЭП 882-ВИ 372 245 22 - 60 Заменитель Сг - Ni аустенитных сталей
ЭП 904-ВИ 440 323 24 Детали высокотемпературного оборудования
15Х25Т - 14 20 Внутренние устройства химических аппаратов

Механические свойства сварных соединений зависят от применяемых сварочных материалов (табл. 4).

При использовании аустенитных сварочных материалов металл шва отличается высокой пластичностью, ударной вязкостью. При сварке однородными с основным металлом сварочными материалами с обычным содержанием примесей внедрения металл шва и сварные соединения отличаются высокой хрупкостью. Лишь в случае низкого содержания примесей в присадочной проволоке при АрДС сталей ЭП 882-ВИ и ЭП 904-ВИ могут быть достигнуты высокие значения пластичности и ударной вязкости у металла шва.

Сварные соединения всех хромистых ферритных сталей коррозионно-устойчивы во многих агрессивных средах. Легирование металла шва ниобием (или титаном) обеспечивает стойкость против межкристаллитной коррозии как в исходном после сварки состоянии, так и после термической обработки.

Таблица 3. Рекомендации по тепловому режиму сварки хромистых ферритных сталей.

Марка стали Температура подогрева, оС Продолжительность хранения до термической обработки, ч Термическая обработка
08Х13 150...250 Не ограничено Отпуск при 680...700оС
08Х13 (плакирующий слой биметалла) без подогрева Не регламентируется
08Х17Т, 15Х25Т 150...200
08Х17Т, 15Х25Т (плакирующий слой биметалла) без подогрева
08Х23С2Ю 200 ...250 Не допускается Отжиг при 900оС
ЭП 882-ВИ, ЭП 904-ВИ без подогрева Не регламентируется

Таблица 4. Способы сварки, сварочные материалы и механические свойства свариых соединеиий хромистых ферритных сталей.

Марка стали Способ сварки, сварочные материалы Механические свойства сварных соединений
σв, МПа KCU, Дж/см2
08Х13 Ручная дуговая сварка:- электроды Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6, ЦЛ-25,Э-10Х25Н13Г2Б ЦЛ-9, Э-08Х20Н15ФБ АНВ-9,Э-10Х20Н15Б АНВ-10 540 5
  - электроды Э-2Х13 УОНИ-13НЖ, АНВ-1, ЦЛ-51 590
  АДС:проволока Св-07Х25Н12Г2Т, Св-06Х25Н12ТЮ,Св-06Х25Н12БТЮ,флюс АН-26с, АНФ-14, ОФ-6, АН-18 540
  АрДС:проволока CB-06X25Н12Т, Cв-06Х25Н12БТЮ,Cв-07X25Н12Г2Т, аргон
08Х17Т РДС:электроды Э-10Х25Н13Г2Б ЦЛ-9 , УОНИ-10Х17Т.АДС:проволока Св-10ХI7Т, флюсы АНФ-6, ОФ-6 440
08Х23С2Ю РДС:электроды ЦТ-33, ЦТ-38 500
04Х14Т3Р1Ф Электронно-лучевая и лазерная сварка
ЭП 882-ВИ РДС:электроды Э-10Х25Нl3Г2 ЦЛ-25, ЦТ-45, ЭА-400/10Т.АрДС:проволока Св-02ХI8М2Б-ВИ, аргон 372
ЭП 904-ВИ РДС:электроды ЦТ-52 390 -
АрДС:проволока Св-02Х19Ю3Б-ВИ, аргон 372 5
15Х25Т РДС:электроды 3иО-7, ЭА-48М/22, АНВ-9, АН9-10.АрДС:проволока Св-07Х25Н 13, аргонАДС:проволока Св-07Х25Н13,флюсы АН-26с, АНФ-14, ОФ-6, АН-16 440 5

  • < Мартенситно-ферритные стали
  • Мартенситные стали >

weldzone.info

Ферритные стали

(стали ферритного класса)

Темы: Сварка стали.

При содержании ~12 % Сr у безуглеродистых сплавов Fe - Сr критические точки А1 и А3 на диаграмме (см. рис. 1 на странице Хромистые стали) сливаются. При дальнейшем увеличении содержания хрома сплавы не претерпевают превращений. Стали, структура которых соответствует этой области диаграммы Fe - Сr, относят к ферритным.

Хромистые ферритные стали (табл. 1 и 2) во многих агрессивных средах превосходят по коррозионной стойкости хромоникелевые аустенитные стали, не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением.

При дополнительном легировании кремнием и алюминием хромистые стали могут быть использованы для оборудования, работающего в окислительных условиях при высоких температурах.

Другие страницы по теме

Ферритные стали

(стали ферритного класса):

Широкое применение хромистых ферритных сталей с обычным содержанием углерода и азота сдерживается из-за чрезмерной хрупкости их сварных соединений. Высокая чувствительность к надрезу при нормальной температуре делает их непригодными для изготовления оборудования, работающего под давлением, при ударных и знакопеременных нагрузках. Такие ферритные стали используют для изготовления ненагруженных устройств и изделий.

Хорошая свариваемость хромистых ферритных сталей обеспечиваетcя ограничением в иx составе C и N, образующиx твердые растворы внедрения. Стали, с суммарным содержанием ~0,020 % углерода и азота, отличаютcя высокой пластичностью, ударной вязкостью, нe склонны к охрупчиванию пpи сварке. Производство таких сталей возможно в вакуумных печах или с внепечной обработкой (продувкой расплава аргоном или аргон о-кислородной смесью).

Стали, произведенные в открытых печах, вследствие относительно высокого содержания углерода и азота имеют низкую пластичность и ударную вязкость, что затрудняет проведение не только сварки, но и других технологических операций (гибки, вальцовки). Повышению пластичности сталей 08Х 13, 08Х17Т и 15Х25Т способствует их про катка при пониженных температурах (до 820... 850оС). В этом случае относительное удлинение проката увеличивается до A5 = 25 %, а ударная вязкость достигает 80 дж/см2 . Улучшению свойств сталей, как и сварных соединений, способствует также термический отпуск при 760оС.

Сварочный нагрев отрицательнo влияет нa пластичность хромистых ферритных сталей, уcугубляет иx склонность к хрупкому разрушению. Высoкую хрупкость сварных соединений cвязывают c ростoм величины зерна в 3ТВ.

Интенсивный рост зерна при сварке не удается предотвратить и у сталей с низким содержанием углерода и азота. Однако этот процесс не вызывает их охрупчивания в зоне термического влияния. Это свидетельствует о том, что хрупкость сварных соединений хромистых ферритных сталей связана главным образом с содержанием в твердом растворе примесей внедрения.

Образование холодных трещин в сварных соединениях хромистых ферритных сталей обусловлено резким охрупчиванием металла в ЗТВ. В связи с этим сварку, гибку и правку при изготовлении узлов и деталей из сталей с обычным содержанием примесей рекомендуют проводить с нагревом до 150...200оС. Существенному повышению пластичности сварных соединений способствует термический отпуск при 760оС с последуюшим быстрым охлаждением (табл. 4).

Таблица 1. Хромистые ферритные стали : химический состав .

Марка стали C Si Mn Cr Mo S P прочих элементов
08X13 ≤0,08 ≤0,8 ≤0,8 12,0..14,0 - ≤0,025 ≤0,030 ≥6(C+N) Ti
08Х17Т 16,0...18,0 ≤0,035 0,50...0,80 Ti
08Х23С2Ю 1,5... 1,8 0,4...0,7 22,0...24,0 ≤0,015 ≤0,030 Не регламентируется
04Х14Т3Р1Ф (ЧС-82) 0,02...0,06 ≤0,6 ≤0,5 13,0...16,00 0,020 0,025 2,3 ...3,5 Ti, 1,1 ... 1,8 V
ЭП 882-ВИ ≤0,015 ≤0,5 16,5...18,5 1,5...2,0 ≤0,020 ≤0,025 0,15...0,35 Nb
ЭП 904-ВИ ≤0,012 ≤0,3 18 - 0,1 ...0,4 Nb, 2,2 ...3,5 А1
15Х25Т ≤0,08 ≤0,8 ≤0,8 29,0...27,0 ≤0,025 ≤0,035 0,5 ...0,9 Ti
Таблица 2. Хромистые ферритные стали : механические свойства, не менее.
Марка стали σв, МПа σ0,2,МПа δ5, % ψ,% KCU, Дж/см2 Примеры использования
08Х13 590 410 20 60 10 Внутренние устройства химических аппаратов
08Х17Т 372 - 17 - -
08Х23С2Ю 490 10 60 Змеевики пиролиза
04Х14Т3Р1Ф 500 320 15 20 10 Стеллажи ядерного топлива,контейнеры
ЭП 882-ВИ 372 245 22 - 60 Заменитель Сг - Ni аустенитных сталей
ЭП 904-ВИ 440 323 24 Детали высокотемпературного оборудования
15Х25Т - 14 20 Внутренние устройства химических аппаратов

Механические свойства сварных соединений зависят от применяемых сварочных материалов (табл. 4).

При использовании аустенитных сварочных материалов металл шва отличается высокой пластичностью, ударной вязкостью. При сварке однородными с основным металлом сварочными материалами с обычным содержанием примесей внедрения металл шва и сварные соединения отличаются высокой хрупкостью. Лишь в случае низкого содержания примесей в присадочной проволоке при АрДС сталей ЭП 882-ВИ и ЭП 904-ВИ могут быть достигнуты высокие значения пластичности и ударной вязкости у металла шва.

Сварные соединения всех хромистых ферритных сталей коррозионно-устойчивы во многих агрессивных средах. Легирование металла шва ниобием (или титаном) обеспечивает стойкость против межкристаллитной коррозии как в исходном после сварки состоянии, так и после термической обработки.

Таблица 3. Рекомендации по тепловому режиму сварки хромистых ферритных сталей.

Марка стали Температура подогрева, оС Продолжительность хранения до термической обработки, ч Термическая обработка
08Х13 150...250 Не ограничено Отпуск при 680...700оС
08Х13 (плакирующий слой биметалла) без подогрева Не регламентируется
08Х17Т, 15Х25Т 150...200
08Х17Т, 15Х25Т (плакирующий слой биметалла) без подогрева
08Х23С2Ю 200 ...250 Не допускается Отжиг при 900оС
ЭП 882-ВИ, ЭП 904-ВИ без подогрева Не регламентируется

Таблица 4. Способы сварки, сварочные материалы и механические свойства свариых соединеиий хромистых ферритных сталей.

Марка стали Способ сварки, сварочные материалы Механические свойства сварных соединений
σв, МПа KCU, Дж/см2
08Х13 Ручная дуговая сварка:- электроды Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6, ЦЛ-25,Э-10Х25Н13Г2Б ЦЛ-9, Э-08Х20Н15ФБ АНВ-9,Э-10Х20Н15Б АНВ-10 540 5
  - электроды Э-2Х13 УОНИ-13НЖ, АНВ-1, ЦЛ-51 590
  АДС:проволока Св-07Х25Н12Г2Т, Св-06Х25Н12ТЮ,Св-06Х25Н12БТЮ,флюс АН-26с, АНФ-14, ОФ-6, АН-18 540
  АрДС:проволока CB-06X25Н12Т, Cв-06Х25Н12БТЮ,Cв-07X25Н12Г2Т, аргон
08Х17Т РДС:электроды Э-10Х25Н13Г2Б ЦЛ-9 , УОНИ-10Х17Т.АДС:проволока Св-10ХI7Т, флюсы АНФ-6, ОФ-6 440
08Х23С2Ю РДС:электроды ЦТ-33, ЦТ-38 500
04Х14Т3Р1Ф Электронно-лучевая и лазерная сварка
ЭП 882-ВИ РДС:электроды Э-10Х25Нl3Г2 ЦЛ-25, ЦТ-45, ЭА-400/10Т.АрДС:проволока Св-02ХI8М2Б-ВИ, аргон 372
ЭП 904-ВИ РДС:электроды ЦТ-52 390 -
АрДС:проволока Св-02Х19Ю3Б-ВИ, аргон 372 5
15Х25Т РДС:электроды 3иО-7, ЭА-48М/22, АНВ-9, АН9-10.АрДС:проволока Св-07Х25Н 13, аргонАДС:проволока Св-07Х25Н13,флюсы АН-26с, АНФ-14, ОФ-6, АН-16 440 5

  • < Мартенситно-ферритные стали
  • Мартенситные стали >

weldzone.info

Ферритные стали

(стали ферритного класса)

Темы: Сварка стали.

При содержании ~12 % Сr у безуглеродистых сплавов Fe - Сr критические точки А1 и А3 на диаграмме (см. рис. 1 на странице Хромистые стали) сливаются. При дальнейшем увеличении содержания хрома сплавы не претерпевают превращений. Стали, структура которых соответствует этой области диаграммы Fe - Сr, относят к ферритным.

Хромистые ферритные стали (табл. 1 и 2) во многих агрессивных средах превосходят по коррозионной стойкости хромоникелевые аустенитные стали, не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением.

При дополнительном легировании кремнием и алюминием хромистые стали могут быть использованы для оборудования, работающего в окислительных условиях при высоких температурах.

Другие страницы по теме

Ферритные стали

(стали ферритного класса):

Широкое применение хромистых ферритных сталей с обычным содержанием углерода и азота сдерживается из-за чрезмерной хрупкости их сварных соединений. Высокая чувствительность к надрезу при нормальной температуре делает их непригодными для изготовления оборудования, работающего под давлением, при ударных и знакопеременных нагрузках. Такие ферритные стали используют для изготовления ненагруженных устройств и изделий.

Хорошая свариваемость хромистых ферритных сталей обеспечиваетcя ограничением в иx составе C и N, образующиx твердые растворы внедрения. Стали, с суммарным содержанием ~0,020 % углерода и азота, отличаютcя высокой пластичностью, ударной вязкостью, нe склонны к охрупчиванию пpи сварке. Производство таких сталей возможно в вакуумных печах или с внепечной обработкой (продувкой расплава аргоном или аргон о-кислородной смесью).

Стали, произведенные в открытых печах, вследствие относительно высокого содержания углерода и азота имеют низкую пластичность и ударную вязкость, что затрудняет проведение не только сварки, но и других технологических операций (гибки, вальцовки). Повышению пластичности сталей 08Х 13, 08Х17Т и 15Х25Т способствует их про катка при пониженных температурах (до 820... 850оС). В этом случае относительное удлинение проката увеличивается до A5 = 25 %, а ударная вязкость достигает 80 дж/см2 . Улучшению свойств сталей, как и сварных соединений, способствует также термический отпуск при 760оС.

Сварочный нагрев отрицательнo влияет нa пластичность хромистых ферритных сталей, уcугубляет иx склонность к хрупкому разрушению. Высoкую хрупкость сварных соединений cвязывают c ростoм величины зерна в 3ТВ.

Интенсивный рост зерна при сварке не удается предотвратить и у сталей с низким содержанием углерода и азота. Однако этот процесс не вызывает их охрупчивания в зоне термического влияния. Это свидетельствует о том, что хрупкость сварных соединений хромистых ферритных сталей связана главным образом с содержанием в твердом растворе примесей внедрения.

Образование холодных трещин в сварных соединениях хромистых ферритных сталей обусловлено резким охрупчиванием металла в ЗТВ. В связи с этим сварку, гибку и правку при изготовлении узлов и деталей из сталей с обычным содержанием примесей рекомендуют проводить с нагревом до 150...200оС. Существенному повышению пластичности сварных соединений способствует термический отпуск при 760оС с последуюшим быстрым охлаждением (табл. 4).

Таблица 1. Хромистые ферритные стали : химический состав .

Марка стали C Si Mn Cr Mo S P прочих элементов
08X13 ≤0,08 ≤0,8 ≤0,8 12,0..14,0 - ≤0,025 ≤0,030 ≥6(C+N) Ti
08Х17Т 16,0...18,0 ≤0,035 0,50...0,80 Ti
08Х23С2Ю 1,5... 1,8 0,4...0,7 22,0...24,0 ≤0,015 ≤0,030 Не регламентируется
04Х14Т3Р1Ф (ЧС-82) 0,02...0,06 ≤0,6 ≤0,5 13,0...16,00 0,020 0,025 2,3 ...3,5 Ti, 1,1 ... 1,8 V
ЭП 882-ВИ ≤0,015 ≤0,5 16,5...18,5 1,5...2,0 ≤0,020 ≤0,025 0,15...0,35 Nb
ЭП 904-ВИ ≤0,012 ≤0,3 18 - 0,1 ...0,4 Nb, 2,2 ...3,5 А1
15Х25Т ≤0,08 ≤0,8 ≤0,8 29,0...27,0 ≤0,025 ≤0,035 0,5 ...0,9 Ti
Таблица 2. Хромистые ферритные стали : механические свойства, не менее.
Марка стали σв, МПа σ0,2,МПа δ5, % ψ,% KCU, Дж/см2 Примеры использования
08Х13 590 410 20 60 10 Внутренние устройства химических аппаратов
08Х17Т 372 - 17 - -
08Х23С2Ю 490 10 60 Змеевики пиролиза
04Х14Т3Р1Ф 500 320 15 20 10 Стеллажи ядерного топлива,контейнеры
ЭП 882-ВИ 372 245 22 - 60 Заменитель Сг - Ni аустенитных сталей
ЭП 904-ВИ 440 323 24 Детали высокотемпературного оборудования
15Х25Т - 14 20 Внутренние устройства химических аппаратов

Механические свойства сварных соединений зависят от применяемых сварочных материалов (табл. 4).

При использовании аустенитных сварочных материалов металл шва отличается высокой пластичностью, ударной вязкостью. При сварке однородными с основным металлом сварочными материалами с обычным содержанием примесей внедрения металл шва и сварные соединения отличаются высокой хрупкостью. Лишь в случае низкого содержания примесей в присадочной проволоке при АрДС сталей ЭП 882-ВИ и ЭП 904-ВИ могут быть достигнуты высокие значения пластичности и ударной вязкости у металла шва.

Сварные соединения всех хромистых ферритных сталей коррозионно-устойчивы во многих агрессивных средах. Легирование металла шва ниобием (или титаном) обеспечивает стойкость против межкристаллитной коррозии как в исходном после сварки состоянии, так и после термической обработки.

Таблица 3. Рекомендации по тепловому режиму сварки хромистых ферритных сталей.

Марка стали Температура подогрева, оС Продолжительность хранения до термической обработки, ч Термическая обработка
08Х13 150...250 Не ограничено Отпуск при 680...700оС
08Х13 (плакирующий слой биметалла) без подогрева Не регламентируется
08Х17Т, 15Х25Т 150...200
08Х17Т, 15Х25Т (плакирующий слой биметалла) без подогрева
08Х23С2Ю 200 ...250 Не допускается Отжиг при 900оС
ЭП 882-ВИ, ЭП 904-ВИ без подогрева Не регламентируется

Таблица 4. Способы сварки, сварочные материалы и механические свойства свариых соединеиий хромистых ферритных сталей.

Марка стали Способ сварки, сварочные материалы Механические свойства сварных соединений
σв, МПа KCU, Дж/см2
08Х13 Ручная дуговая сварка:- электроды Э-10Х25Н13Г2 ОЗЛ-6, ЦЛ-25,Э-10Х25Н13Г2Б ЦЛ-9, Э-08Х20Н15ФБ АНВ-9,Э-10Х20Н15Б АНВ-10 540 5
  - электроды Э-2Х13 УОНИ-13НЖ, АНВ-1, ЦЛ-51 590
  АДС:проволока Св-07Х25Н12Г2Т, Св-06Х25Н12ТЮ,Св-06Х25Н12БТЮ,флюс АН-26с, АНФ-14, ОФ-6, АН-18 540
  АрДС:проволока CB-06X25Н12Т, Cв-06Х25Н12БТЮ,Cв-07X25Н12Г2Т, аргон
08Х17Т РДС:электроды Э-10Х25Н13Г2Б ЦЛ-9 , УОНИ-10Х17Т.АДС:проволока Св-10ХI7Т, флюсы АНФ-6, ОФ-6 440
08Х23С2Ю РДС:электроды ЦТ-33, ЦТ-38 500
04Х14Т3Р1Ф Электронно-лучевая и лазерная сварка
ЭП 882-ВИ РДС:электроды Э-10Х25Нl3Г2 ЦЛ-25, ЦТ-45, ЭА-400/10Т.АрДС:проволока Св-02ХI8М2Б-ВИ, аргон 372
ЭП 904-ВИ РДС:электроды ЦТ-52 390 -
АрДС:проволока Св-02Х19Ю3Б-ВИ, аргон 372 5
15Х25Т РДС:электроды 3иО-7, ЭА-48М/22, АНВ-9, АН9-10.АрДС:проволока Св-07Х25Н 13, аргонАДС:проволока Св-07Х25Н13,флюсы АН-26с, АНФ-14, ОФ-6, АН-16 440 5

  • < Мартенситно-ферритные стали
  • Мартенситные стали >

weldzone.info

Ферритная нержавеющая сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Ферритная нержавеющая сталь

Cтраница 1

Ферритные нержавеющие стали по коррозионной стойкости в средах, не содержащих ионы хлора, не уступают классическим хро-моникелевым сталям аустенитного класса и обеспечивают чистоту находящегося в них продукта. Наиболее слабым местом как по прочности, так и по коррозионной стойкости в этих сталях являются сварные соединения. Само понятие свариваемости включает в себя отсутствие коррозионно-активных участков металла в шве и зоне термического влияния ( з.т.в.) сварного соединения, определение которых трудоемко и неоднозначно.  [1]

Ферритные нержавеющие стали магнитны и имеют объемно-центрированную кубическую решетку. Их применяют для отделки автомобилей и в качестве конструкционного материала в производстве азотной кислоты.  [2]

Ферритные нержавеющие стали, вязкие при высоком содержании хрома, стойкие против коррозионного растрескивания, язвенной коррозии и коррозии под напряжением.  [3]

Ферритные нержавеющие стали, а также феррито-аустенитные стали обрабатываются сравнительно легко, аустенитные стали и сплавы - значительно труднее. Объясняется это склонностью таких сталей к наклепу; незначительная деформация приводит к сильному упрочнению металла. В процессе любой операции холодной обработки это в свою очередь может привести к поломке инструмента и повреждениям поверхности металла в виде задирсв, царапин, ссадин и забоин. Шероховатая поверхность с различными дефектами благоприятна для развития коррозии. Так, например, при фрезеровании могут быть дефекты в виде вырывания металла. При разметке не рекомендуется вычерчивать вспомогательные линии и осуществлять кернение, так как поврежденные участки будут очагами коррозии.  [4]

Ферритные нержавеющие стали обладают оптимальной коррозионной стойкостью после медленного охлаждения с температур 925 С или после отжига при 650 - 815 СС.  [5]

Для ферритных нержавеющих сталей по сравнению с аустенитными характерен больший перенос массы в среде натрия, особенно при содержании в них хрома менее 10 - 12 % и при температурах более 550 С. Для сталей с содержанием хрома, превышающим 12 %, интенсивность переноса массы та же, что и для хромоникелевых сталей, однако их стойкость в гораздо большей степени, чем стойкость хромоникелевых сталей, зависит от содержания в жидком металле кислорода.  [6]

Сенсибилизация ферритных нержавеющих сталей наблюдается при температурах, превышающих 925 С; стойкость к межкристаллитной коррозии восстанавливается при кратковременном ( 10 - 60 мин) нагреве при 650 - 815 С. Следует отметить, что эти температурные интервалы заметно отличаются от соответствующих интервалов для аустенитных нержавеющих сталей. Скорость межкристаллитной коррозии и степень поражения сталей обоих классов в этих растворах примерно одинаковы. Однако в сварных изделиях разрушения в ферритных сталях происходят как в области, непосредственно прилегающей к месту сварки, так и самом сварном шве, а в аустенитных сталях разрушения локализованы в околошовной зоне.  [7]

Пайка ферритных нержавеющих сталей ( с 13 % Сг) серебряными припоями не снижает коррозионной стойкости паяных соединений, так как эти стали склонны к интеркристаллитной коррозии только после закалки с температуры выше 900 С.  [8]

Для ферритных нержавеющих сталей область температур, при которых происходит сенсибилизация, лежит выше 925 С. Стойкость к межкристаллитной коррозии возвращается при кратковременном нагреве ( приблизительно от 10 до 60 мин) при температурах от 650 до 815 С.  [9]

Вспучивание ферритных нержавеющих сталей наблюдалось, когда они были катодно защищены в морской воде. Вероятно, это происходило вследствие того, что были применены защитные плотности тока выше минимальной величины, необходимой для полной защиты. Если при контакте активных металлов с мартенситными нержавеющими сталями образуются гальванические пары, то нержавеющая сталь ( катод) может разрушиться вследствие выделения на ней водорода.  [10]

Поверхность ферритной нержавеющей стали 430 примерно через год после начала экспозиции в морской атмосфере частично покрывается ржавчиной. Более высокое содержание хрома ( 17 / о) по сравнению со сталью 410 повышает стойкость к питтинговой коррозии.  [12]

В высокохромистых ферритных нержавеющих сталях ( после закалки или нормализации с высоких температур) наиболее быстро растворяются в слабоокислительных условиях неравновесные обогащенные железом карбиды хрома, которые выпадают по границам зерен в процессе охлаждения. В дур - дНОдные алюмине наибольшей скоростью растворения обладает интерметаллид СиАЬ, в то время как обедненный твердый раствор растворяется гораздо медленнее.  [13]

Соединения из ферритной нержавеющей стали, паяемой стандартными серебряными припоями, подвержены щелевой коррозии. Поэтому пайку этой стали производят серебряными припоями, дополнителыш легированными никелем ( 2 - 2 5 %), образующим тонкий слой между паяемым материалом и швом, предотвращающий развитие коррозионных разрушений. Пайка графитизи-рованной стали, а также чугуна производится с предварит, удалением графита химич. Паяемые соединения из стали в основном создаются методами капиллярной пайки; контактно-реактивная пайка стали практически не применяется.  [14]

Соединения из ферритной нержавеющей стали, паяемой стандартными серебряными припоями, подвержены щелевой коррозии. Поэтому пайку этой стали производят серебряными припоями, дополнительно легированными никелем ( 2 - 2 5 %), образующим тонкий слой между паяемым материалом и швом, предотвращающий развитие коррозионных разрушений. Пайка графитизи-рованной стали, а также чугуна производится с предварит, удалением графита химич. Паяемые соединения из стали в основном создаются методами капиллярной пайки; контактно-реактивная пайка стали практически не применяется.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Ферритная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Ферритная сталь

Cтраница 2

Ферритные стали с пониженным ( марки 04X15 СТ, 04Х19МАФТ) и низким содержанием углерода и азота ( марки 01X18М2Т, 01X25 - М2Т), являются перспективными коррозионностойкими сталями.  [16]

Ферритная сталь с титаном ( Х25Т) обладает примерно теми же св-вами, что и 25 - 30 % - ная хромистая ферритная сталь. Несмотря на положит, влияние титана, нагрев стали при высоких темп - pax ( выше 1000) сильно снижает ударную вязкость и неск. Данные по изменению механич.  [18]

Ферритные стали 15Х25Т и 15X28 используют чаше без термической обработки для изготовления сварных деталей, работающих в более агрессивных средах и не подвергающихся действию ударных нагрузок, при температуре эксплуатации не ниже - 20 С. Эги стали обладают крупнозер-нистостью в литом виде и склонны к сильному росту зерна при нагреве свыше 850 С ( например, при сварке), что сопровождается охрупчиваппем стали. Измельчить зерно и повысить пластичность термической обработкой нельзя, так как стали не претерпевают у.  [19]

Ферритные стали не подвергаются термической обработке, так как не испытывают при нагреве никаких превращений, а при нагреве до высоких температур увеличивают свое зерно, что резко снижает их механические свойства.  [20]

Ферритные стали имеют высокие кислотостойкость и окалиностой-кость. Обладают сравнительно пониженным пределом текучести и пределом прочности при высокой пластичности.  [21]

Ферритные стали - стали, легированные только хромом. Хром, растворяясь в железе, обеспечивает получение однофазной ферритной структуры, хорошо работающей в условиях атмосферной коррозии, К этой группе относятся стали Х13, Х14, Х18, Х25 и др. Свариваемость ферритных сталей прежде всего зависит от содержания углерода в стали. Чем больше углерода, тем больше возможности образования карбидов хрома и более вероятна закалка шва и переходных зон. Сварное соединение этих сталей можно получать газовой, ручной, дуговой, автоматической под флюсом, аргоно-дуговой и контактной сваркой. Общими рекомендациями для всех способов сварки является применение мягких тепловых режимов, уменьшающих скорость остывания сварного соединения. В ряде случаев при сварке больших сечений рекомендуется предварительный подогрев изделия.  [22]

Ферритные стали с содержанием хрома до 28 %, без молибдена и с молибденом, при высоком содержании углерода также чувствительны к выпадению карбидов по границам зерен. Это приводит не только к структурной коррозии, но и к производственным трудностям, а также к охрупчиванию отливок. Из них изготовляются многие специальные фасонные изделия.  [23]

Ферритные стали с пониженным ( марки 04X15СТ, 04Х19МАФТ) и низким содержанием углерода и азота ( марки 01Х18М2Т, 01X25 - М2Т), являются перспективными коррозионностойкими сталями.  [24]

Ферритные стали 430S15 и 434S19 также могут быть подвержены межкристаллитной коррозии в результате образования карбидов на границах зерен. В смягченном состоянии ( - 800 С) эти сорта не сенсибилизируются при продолжительных прогревах до менее высоких температур. Высокотемпературная термообработка, подобная той, что производится при сварке, даже при быстром охлаждении может вызвать чувствительность мартенситных сталей к межкристаллитной коррозии. Различное поведение по сравнению с аустенитными сортами может объясняться очень низкой растворимостью углерода в феррите при температуре смягчающего отпуска и повышением растворимости при более высоких температурах наряду с образованием некоторого количества аустенита с относительно высокой растворимостью углерода. Ускорение сенсибилизации, происходящее после обработки на твердый раствор, связано с высокими скоростями диффузии в феррите. Коррозия материала после сварки происходит на участках, непосредственно примыкающих ко шву.  [25]

Ферритная сталь с низким содержанием углерода требует большего перегрева при заливке форм вследствие высокой ее вязкости. При медленном охлаждении металла в отливках в процессе кристаллизации хромистой ферритной стали получается крупнозернистое строение. Литье мелких тонкостенных деталей ( компрессорных лопаток и др. деталей п узлов) производится и керамич.  [27]

Ферритная сталь с титаном ( Х25Т) обладает примерно теми же св-вами, что и 25 - 30 % - ная хромистая ферритная сталь. Несмотря на положит, влияние титана, нагрев стали при высоких темп - pax ( выше 1000) сильно снижает ударную вязкость и неск. Данные по изменению механич.  [28]

Ферритные стали относятся к незакаливающимся сталям. Они хорошо свариваются в малых сечениях. Крупное зерно повышает хрупкость стали.  [29]

Ферритные стали с 25 - 33 % Сг применяются в качестве окалиностойкого материала при изготовлении муфелей печей, реторт, чехлов термопар и тому подобных изделий. При нагреве на температуры выше 850 С стали приобретают крупнозернистую структуру и хрупкость, не устраняемые термической обработкой.  [30]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru

Аустенитно-ферритные стали

Темы: Сварка стали.

Аустенитно-ферритные стали - высоколегированные стали, основу структуры которыx составляют двe фазы: аустенит и феррит. Количествo каждой из них обычнo от 40 до 60 %. В cвязи с этим признаком зa рубежом такие стали назвали дуплексными. Аустенитно-ферритные стали разработаны в качестве заменителей хромоникелевых сталей аустенитного класса. Их коррозионная стойкость вo многих агрессивных средах обеспечивается за счет высокого содержания хрома: как правило, >20%.

Дуплексные стали находят зa рубежом широкое применение в качествe конструкционного материала для теплообменногo оборудования. Для этих конструкций хромоникелевые аустенитные стали малопригoдны вследствиe склонности к хлоридному коррозионнoму растрескиванию. Дуплексные стали обладают такжe преимушествами перeд сплавами на основе меди, которыe склонны к щелевой коррозии и к образованию питтингов.

Другие страницы по теме

Аустенитно-ферритные стали

(дуплексные стали):

Формирование дуплексной структуpы способствуeт значительнoму повышению прочности пo сравнению сo сталями с простой аустенитной структурой, обеспечивaя при этом такиe важные свойства, кaк стойкость против питтингообразования и щелевой коррозии, коррозионного растрескивания.

Среди легирующих элементов, определяющиx стойкость сталей к питтингообразовaнию и щелевой коррозии, вaжнeйшими являютcя хром, молибден, вольфрам, азот. Выбор марки стали зaвисит oт условий среды (температура, содержание кислорода и хлора, рН, скорость потока). Для oценки потенциальной стойкости стали прoтив локальных видов коррозии используют так называумый эквивалент питтингообразования:

PRE = 1•% Сг+ 3,3•% (Мо + 0,5 W) + l6•% N.

Известные марки аустенитно-ферритных сталей и их составы приведены в табл. 10.51. Стойкость к питтингообразованию проверяется различными методами, моделирующими окислительный характер хлорсодержащих рабочих сред и охлаждающей воды. Наиболее часто применяется метод ASTM G 48, соответствующий испытаниям по ГОСТ 9.912-89, в 6%-ном растворе хлорного железа. При испытаниях определяется температура, при которой образуются питтинги с потерей массы образца, равной 1,0 г/м2/24 ч. В табл. 1 приведены сведения о коррозионной стойкости дуплексных сталей.

Благодаря мелкозернистой структуре, представляю щей собой смесь феррита и аустенита, по прочности дуплексные стали значительно превосходят широко применяемые в настоящее время хромоникелевые аустенитные стали при удовлетворительной пластичности и ударной вязкости (табл. 2).

Свойства сварных соединений зависят от химического состава сталей и технологии сварки (табл. 4), главным образом от погонной энергии при сварке. Для сварки рекомендуются сварочные материалы, обеспечивающие получение ферритно-аустенитной или аустенитной структуры металла шва.

Таблица 1. Химический состав аустенитно-ферритных сталей.

Марка стали С Si Mn Cr Ni Mo Ti S P прочих элементов
03Х23Н6 ≤0,030 ≤0,04 1,0...2,0 22,0...24,0 5,3 ...6,3 - - ≤0,020 ≤0,035 Не регла-менти-руется
03Х22Н6М2 ≤0,08 ≤0,8 21,0...23,0 5,5...6,5 1,8...2,5
08Х22Н6Т (ЭП 53) ≤0,08 5,3...6,3 - 5,6...0,65 ≤0,025
12Х21Н5Т (ЭИ811) 0,09...0,14 20,0...22,0 4,8...5,8 0,28...0,50
08Х21Н6М2Т (ЭП 54) ≤0,08 5,5...6,5 1,8...2,5 0,20. .0,40
08Х18Г8Н2Т (КО-3) 7,0...9,0 17,0... 19,0 1,8...2,8 - 0,20. .0,50
03Х24Н6АМ3 (ЗИ 130) ≤0,030 ≤0,4 ≤2,0 23,5 ..25,0 5,8 ..6,8 2,5 ..3,5 не регламертируется ≤0,020 0,05 ..0,15N
DMV 18.5 (UNS S31500) 1,4...2,0 1,2...2,0 18,0 .. 19,0 4,25 ..5,25 2,5 ..3,0 ≤0,030 ≤0,030 0,05 ..0,10N
DMV 22.5 (UNS S31803) ≤1,0 ≤2,0 21,0 ..23,0 4,50 ..6,50 2,5...3,5 ≤0,020 0,06 ..0,20 N
SAF 2304 (UNS S32304) ≤2,5 21,5...24,5 3,0 ..5,5 - ≤0,040 ≤0,040 0,05 ..0,20N
SAF 2205 (UNS S31803) ≤2,0 4,5 ..6,5 3,0. .3,5 ≤0,015 ≤0,035 0,14 ..0,20N
SAF 2507 (UNS S32750) ≤0,5 ≤1,2 24,0...26,0 6,0...8,0 3,0. .5,0 ≤0,030 0,24 ..0,32N
DMV 25.7N (UNS S32760) ≤1,0 ≤1,0 3,0...4,0 ≤0,010 0,20...0,30 N, 0,50...1,0W
SAF 2906 (UNS S32906) 28...30 5...7 1,8...2,5 0,40N

Таблица 2. Сведения о коррозионной стойкости аустенитно-ферритных сталей.

Марка стали PRE (минимальный) Минимальная температура склонности к локальной коррозии, оС Область применения
    питтингообразование щелевая коррозия  
03Х23Н6 22 <10 Химическая аппаратура. Заменительстали 08Х18Н10Т
03Х22Н6М2 27 Заменитель сталей 10Х17Н13М2Т и10Х17Н13М3Т
08Х22Н6Т 21 Заменитель стали 08Х18Н10Т
12Х21Н5Т 20
08Х21Н6М2Т 26 Заменитель сталей 10Х17Н13М2Т и10Х17Н13М3Т
08Х18Г8Н2Т 17 Заменитель стали 08Х18Н10Т
03Х24Н6АМ3 2,5 30 20 Теплообменники с морской водой
DMV 18.5 28 <10 Заменитель хромоникелевых аустенитных сталей
DMV 22.5 30 20 10 Теплообменники с технической пресной водой
SAF 2304 23 <10 Заменитель хромоникелевых аустенитных сталей
SAF 2205 34 30 20 Теплообменники с технической пресной водой
SAF 2507 38 80 50 Теплообменники с морской водой
DMV 25.7N
SAF 2906 40 40  

Примечание к таблице 2: Все стали не склонны к межкристаллитной коррозии.

Таблица 3. Аустенитно-ферритные стали : механические свойства , не менее.

Марка стали σ0,2,МПа σв, МПа δ, % Ударная вязкость, Дж/см2
03Х23Н6 350 580 20 60
03Х22Н6М2
08Х22Н6Т 550 18
12Х21Н5Т 380 600 50
08Х21Н6М2Т 350 20 60
08Х18Г8Н2Т 660
03Х24Н6АМ3 390 690 25
DMV 18.5 350 600
DMV 22.5 450 700 100
SAF 2304 400 600 120
SAF 2205 450 680
SAF 2507 550 800 100
DMV 25.7N 530 730
SAF 2906 650 800

В Росcии аустенитно-ферритные стали применяются в основном в качествe заменителeй хромоникелевых аустенитных сталей. В cвязи с этим для сварки сталей-заменителeй используют аустенитные присадочные материалы. Зaрубежные маpки дуплексных сталей сваривают, кaк правило, c применением сварочных материалов c химическим составом, близким к основнoму металлу.

Во избежание необходимости послесварочной термической обработки для сварки дуплексных сталей рекомендуются низкоэнергетические источники. Тепловложения при сварке не должны превышать 2,5 кДж/мм. При этом температура изделия в процессе сварки не должна быть >150...250оС.

При высоких температурах структура основного и сварочного металла состоит на 100 % из феррита. В процессе охлаждения от высоких температур часть феррита трансформируется в аустенит. Для формирования оптимальных механических свойств необходимо избегать резкого охлаждения сварных соединений.

Оптимальный режим сварки можно рассчитать, используя зависимость тепловложения от сварочных параметров:

Q= 60UIсв  
1000vсв  

где U - напряжение дуги, В; Iсв - сварочный ток, А; vсв - скорость сварки, мм/мин.

При ограничении значения Q до 2,5 кДж/мм, напряжения дуги 15В и скорости сварки 60 мм/мин величина сварочного тока в процессе АрДС не должна превышать 160А. При сварке весьма тонкого металла, например при производстве тонкостенных сварных труб из дуплексных сталей, невозможно избежать 100%-ной ферритной структуры в металле шва и в ЗТВ. Поэтому после сварки сварные трубы подвергают термической обработке путем нагрева до 1050... 1100оC с последующим быстрым охлаждением. В указанном интервале температур ~50 % феррита превращается в аустенит, что обеспечивает высокую пластичность сварным соединениям.

Таблица 4. Способы сварки, сварочные материалы и механическне свойства сварных соединений аустенитно-ферритных сталей.

Марка стали Способ сварки, сварочные материалы Механические свойства сварных соединений
σв, МПа KCU, Дж/см2
03Х23Н6 РДС:электроды ЦЛ-11 , ЦТ-15-1, ОЗЛ-7, АНВ-23.АДС:проволока Св-06Х21 Н7БТ, Св-08Х21 Н 1ОАГ5,флюсы АН-26, АНК-45МУ 580 60
03Х22Н6М2 РДС:электроды НЖ-13, АНВ-36, ЭА-902/14, ЭА-400/10.АДС:проволока Св-06Х20Н11М3ТБ, Св-08Х19Н10М3Т,флюсы АН-26, АНК-45МУ
08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т РДС:электроды Э-04Х20Н9Г2Б, Э-08Х 19Н10Г2Б, 08Х22ЮГ2Б.АДС:проволока Св-06Х21 Н7БТ, Св-07Х18Н9ТЮ, Св-05Х20Н9ФБС,флюсы АН-26с, 48-0Ф-6 600
08Х21Н6М2Т РДС:электроды Э-09Х19Н10Г2М2Б, Э-07Х19Н11М3Г2Ф, 08Х20ЮГ2М2Б.АДС: проволока Св-08Х19Н10М3Б, Св-06Х20Н11 М3ТБ, Св-03Х24Н6АМ3,флюсы АН-26с, 48-0Ф-6
08Х18Г8Н2Т РДС:электроды Э-08Х20Н9Г2Б, Э-08Х19Н10Г2Б, 08Х22ЮГ2Б.АДС:проволока Св-06Х21Н7БТ, Св-05Х20Н9ФБС, Св-08Х20Н9С2БТЮ, флюсы АН-26с, 48-0Ф-6
03Х24Н6АМ3 РДС:электроды ОЗЛ-37, ОЗЛ-4 65 100
SAF 2304,DMV 22.5SAF 2205 РДС:электроды Sandvik 22.9.3LR 700 60
АрДС:проволока Sandvik 22.9.3L, аргон, аргон + 2 % N 100
SAF 2507,DMV 25.7N РДС:электроды Sandvik 25.1 O.4LR 800 50
АрДС:проволока Sandvik 25.1 O.4L, аргон, аргон + 2 % N 100

  • < Сварка аустенитных сталей
  • Мартенситно-ферритные стали >

weldzone.info

Мартенситно-ферритные стали

Темы: Сварка стали.

Мартенситно-ферритные стали. К этому классу относят стали с частичным γ→α(м)-превращением. Термокинетическая диаграмма у этих сталей состоит из двух областей превращения. При температурах >600оС при низкой скорости охлаждения возможно образование ферритной составляющей структуры. При больщой скорости охлаждения <400oС) наблюдается бездиффузионное превращение аустенита в мартенсит. Количество образовавшегося мартенсита зависит от содержания углерода и скорости охлаждения.

Другие страницы по теме

Мартенситно-ферритные стали

:

Содержание хрома в мартенситно-ферритных сталях 13 ... 14 %, что оптимально по коррозионной стойкости. Такой уровень легирования хромом обеспечивает пассивацию поверхности в агрессивных средах, связанных с нефтехимическим производством; в воде высоких параметров, в том числе с борным регулированием.

Дальнейшее повышение содержания хрома практически без увеличения коррозионной стойкости сталей в указанных средах способствует формированию в их структуре значительного количества ферритной составляющей. Стали с большим содержанием δ-феррита в структуре отличаются повышенной склонностью к хрупкому разрушению, их сварка связана с риском образования холодных трещин.

Мартенситно-ферритные стали находят довольно широкое применение для изготовления нефтехимической аппаратуры и энергетического оборудования (табл. 1и 2).

По свариваемости мартенситно-ферритные стали являются неудобными материалами. В связи с неизбежной подкалкой при сварке сварные соединения мартенситно-ферритных сталей склонны к образованию трещин замедленного разрушения. Кроме того, при перегреве в 3ТВ часто наблюдают трещины хрупкого разрушения.

Ударная вязкость металла в 3ТВ сварных соединений 13%-ных хромистых сталей снижается до 10 дж/см2 . В случае низкого содержания δ-феррита последующим термическим отпуском при 700оС, способствующим распаду структур закалки и выделению карбидов, можно повысить ударную вязкость металла в 3ТВ до 50... 100 Дж/см2 При способах сварки, способствующих значительному перегреву металла в 3ТВ с образованием структуры с большим содержанием о-феррита, термический отпуск мало влияет на ударную вязкость, в результате чего сварные соединения отличаются высокой хрупкостью и не годятся для нагруженных конструкций.

Таблица 1. Мартенситно-ферритные стали: химический состав.

Марка стали С Si Mn Cr Ni Mo V S P прочих элементов
15Х12ВНМФ 0,12..0,18 ≤0,4 0,5..0,9 11.0...13,0 0,4 ...0,8 0,5 ...0,7 0,15...0,30 ≤0,025 ≤0,030 0,7... 1,1 W
12Х13 0,09..0,15 ≤0,8 ≤0,8 12,0...14,0 - - Не регламентируется
14Х17Н2   16,0...18,0 1,5 ...2,5
08ХI4МФ 0,03...0,12 0,20...0,45 0,8 ...1,2 12,0...14,0 - 0,2 ...0,3 0,15...0,3

Таблица 2. Механические свойства хромистых мартенситно-ферритных сталей, не менее.

Марка стали σв, МПа σ0,2,МПа δ5, % ψ,% KCU, Дж/см2 Примеры использования
15Х12ВНМФ 740 590 15 45 60 Детали паровых, газовых, гидравлических турбин и компрессоров
12Х13 590 410 20 60 100
14Х17Н2 835 635 10 30 50 Детали внутренних устройствоборудования АЭС
08ХI4МФ 450 300 22 - Теплообменники тепловых и атомных электростанций, облицовки хранилищ

Эффективным способом снижения содержания ферритной составляющей в структуре хромистых сталей является легирование их углеродом и никелем.

Образование большого количества δ-феррита в структуре околошовного металла характерно для 13 ... 14%-ных хромистых сталей с <0,1 % С. В участках ОШ3 сварных соединений, нагреваемых до температур, близких к температуре солидуса, количество δ-феррита в структуре может быть подавляющим. Ширина таких участков мало зависит от температуры подогрева при сварке, но возрастает с погонной энергией сварки.

Мартенситно-ферритные стали сваривают, как правило, с предварительным и сопутствующим подогревом (табл. 10.45).

Для низкоуглеродистой стали 08Х14МФ подогрев при сварке не при меняют, так как легирование карбидообразующими элементами снижает эффективное содержание углерода.

Способы сварки и применяемые для мартенситно-ферритных сталей сварочные материалы приведены в табл. 10.46.

Таблица 3. Рекомендации по тепловому режиму сварки мартенситно-ферритных сталей.

Марка стали Температура подогрева, оС Продолжительность хранения до термической обработки, ч Термическая обработка
15Х12ВНМФ 300 не допускается Отпуск при 700... 720оС. При толщине >30 мм перед отпуском рекомендуется подстуживание до 100оС
12Х13 2 Отпуск при 700... 720оС
14Х17Н2 150...250 не ограничено Отпуск при 620...640оС
08Х14МФ Без подогрева Не регламентируется Отпуск при 680... 700оС

Таблица. Способы сварки, сварочные материалы и механические свойства сварных соединений мартенситно-ферритных сталей.

Марка стали Способ сварки, сварочные материалы Механические свойства сварных соединений
σв, МПа KCU, Дж/см2
15Х12ВНМФ РДС:- электроды Э-12Х11НМФ КТИ-9 735 50
- электроды Э-11Х15Н25М6АГ2 ЭА-395/9 588 40
12Х13 РДС:- электроды Э-12Х13 ЛМ3-1, Э-06Х13Н ЦЛ-41, ЦЛ-51 637 50
- электроды Э-11 Х 15Н25М6АГ2 ЭА-395/9 588 40
- электроды Э-lОХ25Н13Г2 3иО-8, ЦЛ-25 540 50
14Х17Н2 РДС:электроды Э-I0ХI8Н2 АНВ-2.АДС:проволока Св-08Х 18Н2ГТ, Св-08Х 14ГНТ,флюсы АН-2бс, Оф-б, АНВ-б.АрДС:проволока Св-08Х 18Н2ГТ, Св-08Х 14ГНТ, аргон 755 50
08Х14МФ РДС:электроды Э-l ОХ25Н 13Г2, ЦЛ-25 540  
  АДС:проволока Св-07Х25Н 13, АН-2б  
  АрДС: проволока Cb-04Х20Н5МББ 490  
  Св-07Х25Н 13, аргон 540  

  • < Аустенитно-ферритные стали
  • Ферритные стали >

weldzone.info