Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Что называют трещиной


Какая сталь обыкновенного качества относится к кипящей? — КиберПедия

БИЛЕТ 1

Какая сталь обыкновенного качества относится к кипящей?

А)Сталь не полностью раскисленная марганцем при выплавке, и содержащая не более 0,05% кремния.

Б) Содержащая кремния от 0,05 до 0,17%.

В) Содержащая более 10 мл. водорода на 100 г. металла.

 

Какая сталь обыкновенного качества относится к спокойной?

А) Сталь, полностью раскисленная при выплавке и содержащая 0,15-0,3% кремния.

Б) Содержащая не менее 0,3 % кремния и 1 % марганца.

В) Содержащая менее 0,5 мл. водорода на 100 г. металла.

 

Какая сталь обыкновенного качества относится к полуспокойной?

А) Сталь, раскисленная при выплавке только марганцем и содержащая не более 0,05% кремния.

Б) Сталь, не полностью раскисленная при выплавке только марганцем и кремнием и содержащая 0,05 - 0,15% кремния и до 1% марганца.

В) Содержащая менее 10 мл. водорода на 100 г. металла.

 

К какому классу сталей относятся сварочные проволоки Св-08, Св08А, Св-08ГА, Св-10ГА?

 

А) Низкоуглеродистому.

Б) Легированному.

В) Высоколегированному.

 

Что такое легированные стали?

 

А) Содержащие один или несколько элементов в определенных концентрациях, которые введены в них с целью придания заданных физико-химических и механических свойств.

Б) Обладающие определенными физико-химическими свойствами за счет снижения содержания углерода, серы, фосфора или термической обработки.

В) Обладающие определенными физико-химическими свойствами после специальной термомеханической обработки.

 

БИЛЕТ 2

Какой свариваемостью обладают низкоуглеродистые стали?

 

А) Хорошей.

Б) Удовлетворительной.

В) Плохой.

 

Что обозначают буквы и цифры в маркировке низколегированных сталей?

 

А) Клейма заводов-изготовителей.

Б) Обозначения номера плавки и партии металла.

В) Обозначение химических элементов и их процентный состав.

 

Какие из перечисленных сталей относятся к углеродистым?

 

А) Ст3сп, сталь10, сталь 15, сталь 18кп.

Б) 09Г2С, 17Г1С, 09Г2ФБ.

В) 08Х18Н9, 10Х2М, 15ХМ.

 

Какой буквой русского алфавита обозначают углерод и никель в маркировке легированных сталей?

 

А) Углерод «У» ;никель «Н».

Б) Углерод — «С»; никель — «Л».

В) Углерод не обозначают буквой; никель — «Н».

 

Какие изменения свойств происходят при закалке малоуглеродистых сталей?

 

А) Пластичность увеличивается, прочностные характеристики не меняются.

Б) Возрастают прочностные характеристики, пластичность уменьшается.

В) Возрастает и прочность, и пластичность.

 

БИЛЕТ 3

Какие основные характеристики приняты для оценки механических свойств металлов?

 

А) Временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и сужение, твердость, ударная вязкость.

Б) Жаропрочность, жаростойкость и хладостойкость металла.

В) Твердость, сопротивление изгибу и количество циклов ударного нагружения до разрушения металла.

 

Для чего в сталь вводятся легирующие элементы?

 

А) Для придания стали специальных свойств.

Б) Для улучшения свариваемости стали.

В) Для снижения содержания вредных примесей (серы и фосфора) в стали.

 

Укажите, чем отличается Ст3кп от Ст3сп?

 

А) Содержанием углерода.

Б) Содержанием кремния.

В) Содержанием вредных примесей S и P и газов.

 

4. Для чего производится предварительный и сопутствующий подогрев?

 

А) Для снижения количества дефектов в сварном шве и ЗТВ.

Б) Для выравнивания неравномерности нагрева при сварке, снижения скорости охлаждения и уменьшения вероятности появления холодных трещин.

В) Для снижения содержания водорода в металле шва.

 

Какие характеристики можно определить при испытаниях образцов металла на растяжение?

 

А) Предел текучести, предел прочности.

Б) Угол загиба.

В) Предел текучести, предел прочности, относительные удлинение и поперечное сужение.

 

БИЛЕТ 4

Какая характеристика определяется при статическом изгибе?

 

А) Угол загиба.

Б) Ударная вязкость при изгибе.

В) Предел прочности при изгибе.

 

2. Какие характеристики металла определяются при испытаниях на изгиб (плоских образцов) и сплющивание (труб)?

А) Прочность.

Б) Пластичность.

В) Прочность и пластичность.

 

Какие характеристики определяют при ударном изгибе?

 

А) Предел прочности при ударном изгибе.

Б) Ударную вязкость.

В) Относительное удлинение при ударном изгибе.

 

БИЛЕТ 5

Как влияет неравномерность нагрева при сварке на величину деформации основного металла?

 

А) Увеличивает величину деформации.

Б) Не влияет на величину деформации.

В) Уменьшает величину деформации.

 

БИЛЕТ 6

БИЛЕТ 7

1.Что обозначают цифры возле букв на чертеже с указанием сварного шва?

А) Порядковый номер шва по ГОСТ (ОСТ).

Б) Метод и способ сварки.

В) Методы и объем контроля.

 

БИЛЕТ 8

Что называют включением?

А) Обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений.

Б) Неметаллическая несплошность.

В) Скопление нескольких пор.

БИЛЕТ 9

Что называют трещиной?

А) Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и/или прилегающих к нему зонах.

Б) Нарушение сплошности металла.

В) Недопустимое отклонение от требований Правил контроля.

Что называют прожогом?

А) Цилиндрическое углубление в сварном шве.

Б) Сквозное отверстие в сварном шве.

В) Воронкообразное углубление в сварном шве.

Что такое пора?

А) Дефект сварного шва в виде замкнутой полости, заполненной инородным металлом.

Б) Дефект сварного шва в виде полости сферической формы, заполненной шлаком.

В) Дефект сварного шва в виде замкнутой полости, заполненной газом.

БИЛЕТ 10

Что такое подрез?

 

А) Углубление по линии сплавления шва с основным металлом.

Б) Острые конусообразные углубления на границе поверхности шва с предыдущим валиком шва или основным материалом.

В) Острые конусообразные углубления на границе поверхности сварного шва с основным материалом.

 

Что такое «непровар»?

 

А) Дефект в виде отсутствия сплавления между металлом шва и основным металлом по кромке разделки.

Б) Дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва.

В) Дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков сварных швов.

 

4. Как необходимо произвести заварку удаленного дефектного участка шва, если сварка производилась с предварительным подогревом?

 

А) С замедленным охлаждением после сварки.

Б) На увеличенных режимах сварки.

В) С подогревом.

 

5. Какие требования предъявляются к качеству исправленного участка шва?

 

А) Те же, что и к основному шву.

Б) Дополнительные требования, предусмотренные нормативно-технической документацией.

В) Специальные требования, предусмотренные нормативно-технической документацией.

БИЛЕТ 11

БИЛЕТ 12

БИЛЕТ 13

БИЛЕТ 14

БИЛЕТ 15

БИЛЕТ 16

БИЛЕТ 17

В каких пределах изменяется стандартный угол разделки кромок V- образных соединений деталей стальных конструкций, свариваемых ручной дуговой сваркой, сваркой в защитных газах и под флюсом, замеряемый после сборки?

 

А) 10 – 30 град.

Б) 50 – 60 град.

В) 60 – 90 град.

 

4. Укажите причины образования горячих трещин.

 

А) Повышенное содержание в металле шва углерода, кремния, серы, фосфора, глубокая и узкая сварочная ванна.

Б) Пониженное содержание в металле шва углерода, кремния, серы, фосфора, глубокая и узкая сварочная ванна.

В) Повышенное содержание в металле шва углерода, кремния, серы, фосфора, широкая сварочная ванна.

 

5. Как за счет технологии сварки можно предупредить образование горячих трещин?

 

А) Уменьшением числа проходов за счет увеличения погонной энергии, увеличением амплитуды поперечных колебаний электрода при сварке.

Б) Выбором оптимальной формы разделки кромок, снижением погонной энергии.

В) Применением узкой разделки кромок, проведением термической обработки после сварки.

 

БИЛЕТ 18

БИЛЕТ 19

 

1. Что представляет собой дефект, называемый "кратер шва"?

 

А) Углубление, образующееся в конце валика под действием давления дуги и объемной усадки металла шва.

Б) Воронкообразная впадина на поверхности шва.

В) Место окончания сварки (обрыва дуги).

 

2. Укажите причины образования непроваров при ручной дуговой сварке.

А) Большая скорость ведения сварки, недостаточная величина сварочного тока.

Б) Малая скорость ведения сварки, повышенная величина сварочного тока.

В) Малая скорость ведения сварки, оптимальная величина сварочного тока.

3. Укажите основные причины образования прожога.

 

А) Завышен сварочный ток относительно толщины свариваемого металла.

Б) Низкая квалификация сварщика.

В) Большая сварочная ванна, а следовательно, и её масса.

 

Билет 20

 

Что такое «газовая сварка»?

 

А) Дуговая сварка, при которой защита сварочной ванны осуществляется за счет подачи газа.

Б) Сварка плавлением, при которой для нагрева используется тепло пламени смеси газов, сжигаемой с помощью горелки.

В) Дуговая сварка проволокой сплошного сечения в среде инертного газа.

 

БИЛЕТ 21

1.При каких номинальных напряжениях не требуется заземление или зануление электроустановок:

 

А) До 36 В переменного тока и до 120 В постоянного тока.

Б) До 42 В переменного тока и до 110 В постоянного тока.

В) До 24 В переменного тока и до 140 В постоянного тока.

 

БИЛЕТ 22

БИЛЕТ 23

БИЛЕТ 1

Какая сталь обыкновенного качества относится к кипящей?

А)Сталь не полностью раскисленная марганцем при выплавке, и содержащая не более 0,05% кремния.

Б) Содержащая кремния от 0,05 до 0,17%.

В) Содержащая более 10 мл. водорода на 100 г. металла.

 

cyberpedia.su

трещина - это... Что такое трещина?

3.8 трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла.

3.10 трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла.

Трещина

Дефект, характеризующийся локальным разделением пленки

3.5 Трещина - дефект огнеупорного изделия в виде разрыва целостности материала шириной свыше 0,5 мм (ГОСТ 28833).

3.23.4 трещина: Разрыв в бриллианте полностью внутренний либо выходящий на поверхность.

3.11 трещина: Разрыв изделия без разрушения его на части.

5. Трещина

Поверхностный разрыв плоских слоев гофрированного картона

трещина: Узкое углубление на поверхности, образовавшееся в результате нарушения естественной однородности поверхности куска мыла.

3.12 трещина: Нарушение целостности стекла, проходящее через всю толщину.

3.2 трещина (crack): Разрыв битумного вяжущего на поверхности материала до основы или по всей толщине материала.

3.3 трещина (crack): Разрыв покровного слоя образца материала до основы (для основных материалов) или разрыв образца по всей толщине (для безосновных материалов).

3.2 трещина: Разрыв покровного слоя полотна материала до основы.

3.3 трещина (crack): Разрыв покровного слоя образца материала до основы (для основных материалов) или разрыв образца по всей толщине (для безосновных материалов).

3.2 трещина (crack): Разрыв на поверхности или по всей толщине материала, при этом материал расходится по всей глубине трещины.

3.4 трещина: Нарушение сплошности (разрыв) горной породы.

Трещина

Нарушение целостности стекла, проходящее через всю толщину

Трещина

Нарушение целостности стекла, проходящее через всю толщину

3.18 трещина: Разрыв изделия без разрушения его на части, шириной раскрытия более 0,5 мм.

3.11 трещина: Нарушение целостности стекла, проходящее через всю толщину.

3.12 трещина: Нарушение целостности стекла, проходящее через всю толщину.

Трещина

Дефект в виде разрыва или надрыва тела слитка вследствие затрудненной усадки металла

3.8 трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла.

3.6 трещина : Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла.

3.8 трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла.

3.1 трещина: Дефект в виде локального разрыва металла разного размера и любого направления.

3.1 трещина: Дефект в виде локального разрыва металла различной величины, имеющего любое направление.

3.4 трещина: Дефект в виде локального разрыва металла различной величины, имеющего любое направление.

3.48 Трещина : дефект в виде разрыва (несплошности) металла, геометрия которого определяется двумя размерами (протяженность, глубина).

3.12 трещина: Щель, узкое углубление на поверхности листа.

3.3 трещина: Дефект изделия в виде нарушения его целостности.

3.5 трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла.

3.5 трещина: Дефект поверхности в виде локального разрыва металла различного размера произвольного направления.

3.5 трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла.

3.10 трещина : Разрыв изделия без разрушения его на части (пункт 3.11 ГОСТ 530 [32]).

Трещина

Щель, узкое углубление, расположенное на поверхности изделия, шириной более 1 мм

Трещина

Щель, узкое углубление, расположенное на поверхности изделия, шириной более 1 мм

Трещина

Щель, узкое углубление, расположенное на поверхности изделия, шириной более 1 мм

2. Трещина

Полость, образованная без удаления материала двумя соединенными внутри тела поверхностями, которые при отсутствии в нем напряжений удалены друг от друга на расстояния, во много раз меньше протяженности самой полости

Смотри также родственные термины:

3.6 трещина (брешь, прорыв) в корпусе в условиях паровой фазы: Отверстие определенного диаметра в корпусе оборудования в условиях наличия паровой фазы (выше уровня жидкости, если присутствует жидкая фаза), ведущее к непрерывной утечке.

Примечание - Это отверстие может быть результатом механического напряжения, вызванного внешними или внутренними причинами или ухудшением механических свойств структуры. Это критическое событие включает также прорыв в оборудовании, когда твердый материал находится во взвешенном состоянии в воздухе или газе.

3.6 трещина (брешь, прорыв) в корпусе в условиях паровой фазы: Отверстие определенного диаметра в корпусе оборудования в условиях паровой фазы (выше уровня жидкости, если присутствует жидкая фаза), ведущее к непрерывной утечке.

Примечание - Это отверстие может быть результатом механического напряжения, вызванного внешними или внутренними причинами или ухудшением механических свойств структуры. Это критическое событие включает в себя также прорыв в оборудовании, когда твердый материал находится во взвешенном состоянии в воздухе или газе.

3.5 трещина (прорыв) в корпусе в условиях жидкой фазы: Отверстие определенного диаметра в корпусе оборудования в условиях наличия жидкой фазы (ниже уровня жидкости), ведущее к непрерывной утечке.

Примечание - Это отверстие может быть результатом механического напряжения, вызванного внешними или внутренними причинами или ухудшением механических свойств структуры.

3.5 трещина (прорыв) в корпусе в условиях жидкой фазы: Отверстие определенного диаметра в корпусе оборудования в условиях жидкой фазы (ниже уровня жидкости), ведущее к непрерывной утечке.

Примечание - Это отверстие может быть результатом механического напряжения, вызванного внешними или внутренними причинами или ухудшением механических свойств структуры.

ТРЕЩИНЫ

28. Трещина в древесине

Трещина**

Разрыв древесины вдоль волокон

21. Трещина в изделии из пластмассы

E. Dry spot

F. Zone séche, zone insuffisamment

Дефект, характеризующийся локальным, разделением пластмассы в изделии

Трещина кристаллизационная

10

16. Трещина напряжения

Ндп. Продольная трещина

Закалочная трещина

Трещина деформации

Трещина охлаждения

Трещина от правки

Холодная трещина

Термическая трещина

D. Spannungsriss

Е. Stress crack

F. Crique de tension

Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, идущий вглубь под прямым углом к поверхности, образовавшийся вследствие напряжений, связанных со структурными превращениями или неравномерным нагревом и охлаждением.

Примечание.На микрошлифе трещина напряжения имеет разветвленный конец и проходит по границам зерен. Окисление и обезуглероживание в зоне дефекта происходит только при последующем нагреве.

x034.jpg

Трещина напряжения

Направленный в глубь металла разрыв, часто под прямым углом к поверхности, образовавшийся вследствие объемных изменений, связанных со структурными превращениями или с нагревом и охлаждением металла

Керамический флюс

186. Трещина сварного соединения

Дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах

Трещина сварного соединения

Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах термического влияния и основного металла

Трещина сварного соединения.

Трещина

Е

(100)

Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах сварного соединения и основного металла

Трещина сварного соединения. Трещина

Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах сварного соединения и основного металла

34. Трещина усушки

Радиально направленная трещина, возникающая в срубленной древесине при сушке (черт. 10).

Примечание. От метиковых и морозных трещин отличается меньшей протяженностью по длине сортимента (обычно не более 1 м) и меньшей глубиной

Трещина шлифовочная

Сетка паутинообразных разрывов или отдельных произвольно направленных поверхностных разрывов, образовавшихся при шлифовке металла. Очень тонкие, извилистые и проникающие в глубь металла зигзагами или ступеньками с ответвлениями

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. academic.ru. 2015.

normative_reference_dictionary.academic.ru

Дефекты сварных швов

Когда имеются несоблюдения технических условий, возникают дефекты сварки. При этом наблюдается сильное ухудшение сварных соединений.

Корневые дефекты шва

Корневые дефекты шва.

Швы теряют много положительных свойств, таких, как:

  • механические;
  • герметичность:
  • сплошность.

Дефекты при сварке могут иметь разные причины:

  • плохая свариваемость детали;
  • качество электродов;
  • флюс;
  • режим сварки;
  • квалификация сварщика;
  • несоответствие технологии.
Виды дефектов при сварке

Виды дефектов при сварке.

В зависимости от места нахождения дефекты в шве подразделяются на:

  • внешние;
  • внутренние.

Дефекты сварочных соединений оказывают влияние на определенные характеристики изделия:

  • прочность;
  • форма;
  • глубина расположения.

Опасными считаются дефекты при сварке, имеющие острые контуры. Дефекты сварочных швов, имеющие скругленные формы, практически неопасны. Глубина дефекта оказывает непосредственное влияние на показатель прочности соединения.

Когда варятся важные конструкции, дефекты шва не должны быть глубже 8% от толщины заготовки. Самыми опасными являются дефекты сварочных швов, которые находятся под углом в 90° по отношению к растягивающему усилию. Находящиеся под маленьким углом к основному усилию дефекты представляют минимальную опасность.

Именно поэтому начинает падать прочность сварных швов, когда образуются трещины при сварке. Причем наибольший негатив несут горячие трещины, когда они возникают вдоль оси шва. Отрицательно влияют и непровары большой глубины.

Внешние дефекты, трещины

Классификация сварных дефектов

Классификация сварных дефектов.

В основном это касается высоты шва и его ширины. Основными причинами считаются:

  1. Плохая обработка кромок. Образуются зазоры, которые приходится заливать расплавленным металлом.
  2. Перемещение электрода было прерывистым, в результате шов получился разным по высоте. Изменяется его ширина, причем все это наблюдается по всей длине.
  3. Игнорирование технологических условий.

Когда возникает такой дефект, швы плохо выглядят. Так как имеет место неравномерная усадка сварки, возможны появление деформации, образование напряжения. Дефект может быть обнаружен как визуальным осмотром, так и специальным шаблоном. Такие дефекты сварки можно устранить подваркой, удалением лишнего металла.

Наружные трещины подразделяются на:

  • продольные;
  • поперечные.

Трещины в швах можно обнаружить в наплавке и заготовке. В самой детали они располагаются ближе к району термического влияния. Основными причинами возникновения трещин считаются:

  • напряжения;
  • нарушение структуры материала, когда соединение делается сваркой;
  • высокое содержание фосфора;
  • воздействие водорода.

Вернуться к оглавлению

Что такое сварочная трещина?

Под трещиной понимается образование прерывистого шва, вызванного механическим воздействием, резким охлаждением. Этот дефект может иметь вид микротрещин. Обнаружить его можно специальными оптическими приборами, имеющими 50-кратное увеличение.

Схема сварочной трещины

Схема сварочной трещины.

Продольные трещины можно видеть:

  • в шве;
  • в материале;
  • в местах сплавления.

Скрытые трещины возникают из-за появления высокого напряжения. Они очень похожи на ступеньки. В основном такой дефект имеют сварные соединения большой толщины. Появление высоких напряжений в большинстве случаев вызывает несоблюдение сварочной технологии.

Продольные трещины делятся на несколько групп:

  1. Горячие трещины при сварке. Причиной появления считается высокотемпературная хрупкость, характерная для сплавов.
  2. Холодные. Появляются, когда металл начинает медленно разрушаться.

Поперечные трещины обычно составляют перпендикуляр оси сварочного шва. Обнаруживаются в заготовке, в районе температурного влияния.

Радиальные трещины начинаются в одной точке и расходятся в разные стороны. Получили второе название — «звездообразные». Располагаются в районе поперечных трещин.

Там, где дуга отходит от поверхности шва, появляется углубление, так называемая трещина в кратере. Она бывает:

  • продольной;
  • поперечной;
  • звездоподобной.

Вернуться к оглавлению

Подрезы: особенности

Сварочные подрезы и наплывы

Сварочные подрезы и наплывы.

Очень часто наблюдаются при сварочном процессе. Происходит углубление там, где шов соединяется с основным металлом.

Так как из-за появления подреза уменьшается толщина детали, она теряет свою прочность. Большую опасность несут подрезы, когда располагаются перпендикулярно возникшим рабочим напряжениям.

Появление подреза связано с высоким напряжением дуги, причем сварка проводится на повышенной скорости.

При этом одна кромка получает более глубокое проплавление, расплавленный металл начинает течь по горизонтальной плоскости. Количества такого расплава недостаточно, чтобы заполнить канавки.

Когда варятся угловые швы, возникновение подрезов связано со смещением электрода по направлению к вертикальной стенке. В результате металл получает очень сильный нагрев, начинает плавиться и стекать на горизонтальную поверхность.

Образование подрезов стыковых швов связано с подачей большого тока и неправильным расположением присадки.

Разделка трещин, когда сделаны большие углы, также приводит к появлению подрезов. Такой дефект бросается в глаза и требует полной переварки.

Если подрезы имеют небольшую длину, а сечение шва ослабляется только на 5%, конструкция имеет статические нагрузки, переварка не требуется. Запрещается наличие подрезов в конструкциях, которые работают под большим давлением.

Вернуться к оглавлению

Что представляет собой прожог?

Сварочные прожоги

Сварочные прожоги.

Причинами сквозного проплавления являются:

  • большой ток;
  • низкая скорость.

Обычно прожог представляет собой сквозное отверстие, образовавшееся при сварке. В случае многослойной сварки образование прожога выявляется в самом начале. Причинами возникновения прожога считаются:

  • большой зазор между кромками;
  • маленькая толщина подкладки;
  • плохое прилегание;
  • большая утечка расплавленного металла.

Возможно образование прожога, когда неожиданно останавливается подача инертного газа. Когда свариваются вращающиеся кольцевые стыки, прожог появляется из-за неправильной установки электрода. Этот дефект виден сразу, место зачищается и полностью заваривается.

Вернуться к оглавлению

Дополнительные проблемы

Могут возникнуть другие неполадки:

Незаваренный кратер. Возникает, когда дуга резко отрывается от поверхности в самом конце сварки. Образуется углубление, имеющее вид усадочных рыхлостей, становящихся трещинами. В большинстве случаев появление такого дефекта связано с непрофессионализмом сварщика. Когда выполняется автоматический сварочный процесс, кратер возникает в зоне выводных планок, там, где обрывается сварочный шов. Наличие кратеров категорически запрещено. Их необходимо зачистить и полностью заварить.

Поверхностное окисление. Речь идет о появлении окалины, закрывающей сварное соединение.

Причинами появления такого дефекта являются:

  • плохая охрана сварочной зоны;
  • обработка свариваемых кромок;
  • настройки подачи инертного газа;
  • его состав;
  • размер вылета.

Свищ. Сварочный шов имеет воронкообразное углубление, которое появляется из-за крупной раковины. Причинами возникновения свища в основном считаются плохая обработка поверхности, применение нечистой присадочной проволоки. Данный дефект легко обнаруживается зрительно, исправляется полной переваркой.

Горящие трещины. Когда температура плавления достигает 1100° С, начинается кристаллизация металла. Как следствие ухудшаются пластические свойства, возникает растягивающая деформация. В основном горячие трещины располагаются на краях кристаллической решетки. Возникают они вследствие высокого содержания в самом шве, большого количества:

  • углерода;
  • кремния;
  • водорода;
  • никеля;
  • серы;
  • фосфора.

Располагаются горячие трещины обычно хаотично. Их можно наблюдать вдоль всего сварочного шва. Такие трещины могут выходить на поверхность или находиться внутри нее.

expertsvarki.ru

трещина - это... Что такое трещина?

  • Трещина — – полость, образованная без удаления материала двумя соединенными внутри тела поверхностями, которые при отсутствии в нем напряжений удалены друг от друга на расстояния, во много раз меньше протяженности самой полости. [ГОСТ 29167 91]… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

  • ТРЕЩИНА — ТРЕЩИНА, трещины, жен. 1. Щель, расселина, образовавшаяся на поверхности расщепившегося, расколовшегося твердого предмета. Трещина в стене. Трещина на коже. Дать трещину (треснуть). Скала дала трещину. 2. перен. Разлад, отчуждение между двумя… …   Толковый словарь Ушакова

  • трещина — См …   Словарь синонимов

  • ТРЕЩИНА — ТРЕЩИНА, отвесные или почти отвесные расселины в горных породах. Чаще всего появляются в ОСАДОЧНЫХ ПОРОДАХ, таких как известняк, вдоль слабых мест, появившихся вследствие сжатия или эрозии. Влияют на структуру скал и эскарпов (внутренних… …   Научно-технический энциклопедический словарь

  • ТРЕЩИНА — ТРЕЩИНА, ы, жен. Щель, узкое углубление на поверхности. Т. в стене. Льдина дала трещину. В отношениях друзей образовалась т. (перен.: возник разлад). | уменьш. трещинка, и, жен. | прил. трещинный, ая, ое (спец.). Толковый словарь Ожегова. С.И.… …   Толковый словарь Ожегова

  • ТРЕЩИНА — (Crack) узкая полоса воды в сплошном льду, образовавшаяся под влиянием ветра, приливо отливных явлений, температурных изменений и других причин. Самойлов К. И. Морской словарь. М. Л.: Государственное Военно морское Издательство НКВМФ Союза ССР,… …   Морской словарь

  • ТРЕЩИНА — см. Трещины. Геологический словарь: в 2 х томах. М.: Недра. Под редакцией К. Н. Паффенгольца и др.. 1978 …   Геологическая энциклопедия

  • Трещина — скальная – разрыв в толще горных пород без смещения блоков. В практике путешествующих – разрыв в скалах, куда можно забить скальный крюк, но нельзя просунуть пальцы. (с) А.А. Алексеев, Горообразование и горный рельеф …   Энциклопедия туриста

  • трещина — Полость, образованная без удаления материала двумя соединенными внутри тела поверхностями, которые при отсутствии в нем напряжений удалены друг от друга на расстояния, во много раз меньше протяженности самой полости. [ГОСТ 28013 89] Тематики… …   Справочник технического переводчика

  • трещина — Разрыв сплошных горных пород без смещения разобщенных частей относительно друг друга …   Словарь по географии

  • трещина — 3.8 трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла. Источник: ГОСТ Р 52597 2006: Прутки латунные для обработки резанием на автоматах. Технические условия …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • dic.academic.ru

    Виды дефектов сварных швов и методы их устранения

    Что такое дефекты сварных швов?

    Дефекты бывают нескольких видов - наружные и внутренние. Наружными являются дефекты, которые можно обнаружить визуально при осмотре сварочного шва.

    Внутренние дефекты, наоборот, находятся внутри сварочных соединений и их можно увидеть лишь после дефектоскопии, включая рентген и механическую обработку.

    Дефекты бывают допустимыми и не допустимыми, в зависимости от требований, предъявляемых к сварочным соединениям и конструкции в целом.

    Однако, исходя из самого определения, любые дефекты являются дефектами и требуют их полного устранения либо сведения к минимуму их количества и размеров.

    Так как дефекты сварных швов являются причиной, в результате которой есть риск поставить под угрозу стабильность соединения и функциональность сварной конструкции, есть ряд операций, чтобы их устранить. Чтобы свести к минимуму вероятность появления дефектов следует обязательно учитывать:

    • 1) Технологию сварки и квалификацию сварщика
    • 2) Присадочный материал и свариваемый металл
    • 3) Подготовку поверхности под сварку и защитный газ
    • 4) Режимы и применяемое сварочное оборудование

    Наружные дефекты

    К наружным дефектам относятся нарушения геометрических размеров (подрезы, наплывы), непровары и прожоги, незаваренные кратеры.

    Основной причиной непроваров является недостаточный сварочный ток, так как он в большей степени влияет на проникновение в металл.

    Устранение дефектов этого вида обычно происходит путем повышения мощности сварочной дуги, уменьшением длины дуги и увеличением её динамики.

    Также причиной непроваров может быть большая скорость сварки или недостаточная подготовка кромок сварного соединения.

     

    Непровары могут быть нескольких видов:

    • - когда сварочный шов проникает не на всю толщину металла при односторонней сварке (см. верхнюю часть на рисунке)
    • - при двусторонней сварке встык швы не стыкуются друг с другом, образуя несплавление между собой (см. нижнюю часть на рисунке)
    • - при сварке в тавр сварочный шов не проникает вглубь, а лишь цепляется за свариваемые кромки

    Также причиной непроваров может быть большая скорость сварки или недостаточная подготовка кромок сварного соединения.

    Подрезом называется дефект в виде канавки в основном металле по краям сварочного шва.

    Это наиболее распространенный дефект при сварке тавровых или нахлесточных соединений, но может также возникнуть и при сварке стыковых соединений. Этот вид дефекта обычно вызван неправильно подобранными параметрами, особенно скоростью сварки и напряжением на дуге.

    При угловой сварке (например при сварке длинных швов при сварке балок) подрезы часто возникают из за того, что сварочная дуга направлена больше на вертикальную поверхность.

    Расплавленный металл стекает на нижнюю кромку и его не хватает для заполнения канавки.

    При слишком высокой скорости сварки и повышенном напряжении, сварной шов образуется «горбатым». Из-за быстрого затвердевания сварочной ванны, в этом случае также образуются подрезы. Уменьшение скорости сварки постепенно сокращает размер подреза и в конечном итоге устраняет этот дефект.

    На подрезы влияет также длина сварочной дуги. При слишком длинной сварочной дуге ширина шва увеличивается, тем самым увеличивая количество расплавленного основного металла. Так как при увеличении длины дуги тепловложение остается прежним, его не хватает на весь сварочный шов, кромки быстро остывают, образуя подрезы. Уменьшение длины дуги не только избавляет от подрезов, но и увеличивает проплавление и устраняет такие дефекты, как непровар.

    Данный дефект появляется в результате натекания присадочного материала на основной металл без образования сплавления с ним. Обычно причиной этого дефекта является неправильно подобранные режимы сварки и окалина на свариваемой поверхности. Подбор правильного режима (соответствие сварочного тока со скоростью подачи присадочного материала, повышение напряжения на дуге) и предварительная очистка кромок устраняют появления наплывов.

    Данный дефект – отверстие насквозь в сварочном шве. В основном причинами прожога являются большой ток, медленная скорость сварки или большой зазор между кромками сварного соединения. В результате происходит прожог металла и утечка сварочной ванны.

    Понижение сварочного тока, увеличение скорости сварки и соответствующая подготовка геометрии кромок позволяют устранить прожоги. Прожоги являются очень частым дефектом при сварке алюминия, из его низкой температуры плавления и высокой теплопроводности.

    Кратер появляется в конце сварочного шва в результате резкого обрыва дуги. Выглядит он в виде воронки в середине сварочного шва при его окончании. Современное сварочное оборудование имеет специальные программы для заварки кратера. Они позволяют проводить окончание сварки на пониженных токах, в результате чего кратер заваривается.

    Внутренние дефекты

    К внутренним основным дефектам сварных швов относят трещины (холодные и горячие) и поры.

    • Горячие трещины

    Горячие трещины появляются в то время, когда металл сварного шва находится в состоянии между температурами его плавления и затвердевания. Они могут быть в двух направлениях – вдоль и поперек сварного шва. Горячие трещины обычно являются результатом использования неправильного присадочного материала (в частности, алюминиевых и CrNi сплавов) и его химического состава (например, высокое содержание в составе углерода, кремния, никеля и др.)

    Горячие трещины могут появиться в результате неправильной заварки кратера, в результате резкого прекращения сварки.

    • Холодные трещины

    Трещины, которые возникают после того, как сварочный шов полностью остывает и затвердевает, называются холодными трещины. Эти дефекты также появляются тогда, когда сварочный шов не соответствует действующим на него нагрузкам и разрушается.

    Пористость является одним из основных дефектов сварки, с которыми сталкиваются все сварщики при всех сварочных процессах. Пористость может быть вызвана загрязнением, плохой защитой ванны потоком сварочного газа, маслом, краской, сваркой несовместимых сплавов или даже ржавчиной и окислением металла.

    Поры могут различаться по размеру и, как правило, распределяются в случайном порядке по сварочному шву. Они могут находиться как внутри шва, так и на его поверхности.

    Основные причины появления пористости:

    • 1) Недостаточный поток защитного сварочного газа
    • 2) Чрезмерный поток защитного газа. Это может вызвать подсос воздуха в поток газа.
    • 3) Сквозняк в зоне сварки. Он может сдувать защитный газ.
    • 4) Засорение сварочного сопла или повреждение системы подачи газа (утечка в шлангах, соединениях и т.д.)

    Надеюсь, что описанные в этой статье основные виды дефектов сварных швов и соединений, а так же методы их устранения сделают вашу сварку качественной и высокопроизводительной. Помните, что правильный выбор сварочного оборудования и технологии сварки имеет большое влияние как на весь процесс сварки в целом, так и в отдельности на каждые его составляющие.

    © Смарт Техникс Google+

    Данная статья является авторским продуктом, любое её использование и копирование в Интернете разрешена с обязательным указанием гиперссылки на сайт www.smart2tech.ru

    www.smart2tech.ru

    Трещина причины образования - Справочник химика 21

        При длительном воздействии жестких рабочих условий и агрессивных сред на металл постепенно возникают существенные структурные изменения стали печных труб высокотемпературных нефтехимических печей, что сопровождается снижением ее жаропрочности и пластичности, повышением хрупкости и склонности к образованию трещин. Причины разрушения печных труб нефтехимических установок тщательно исследуются. Анализ дефектов труб позволяет классифицировать их в зависимости от происхождения следующим образом  [c.156]     Флокены — нарушения внутренней сплошности металла, обычно представляющие собой волосяные трещины. Причиной образования флокенов являются водород и другие газы, выделяющиеся из стали при остывании слитка металла. [c.230]

        Вторая причина образования горячих трещин - высокотемпературные деформации. Они развиваются вследствие затрудненной усадки [c.167]

        ТАБЛИЦА 6.1. Причины образования трещин в емкостях под давлением [c.91]

        Установить с достаточной достоверностью причины образования трещин не всегда легко. Поэтому мнения часто расходятся. [c.187]

        Относительно причин образования трещин во время нагревания при обжиге существуют противоречивые мнения. Ранее образование трещин весьма единодушно объясняли быстрым выделением летучих веществ. Это мнение еще широко распространено и в настоящее время. Однако не совсем ясно, имеется ЛИ в виду давление, создаваемое внутри заготовки летучими [c.189]

        Итак, для крупных заготовок холодного прессования основной причиной образования трещин оказалась неравномерность усадки, вызванная окислением связующего. Для заготовок горячего прессования этот фактор несомненно тоже имеет существенное значение, но не основное. Поэтому нужно рассматривать другие факторы, которые могут привести к образованию трещин (о этих факторах упоминалось выше). Чтобы судить о роли газового давления летучих веществ, следует рассмотреть условия их выделения в теле обжигаемых блоков. Если летучие вещества образуются па поверхности открытых пор, то они, очевидно, пе могут создать значительного давления в теле блока, так как будут из него удаляться. Однако образование летучих веществ происходит и внутри связующего материала. Если этот материал обладает достаточной дуктильностью, то летучие вещества не сразу выделяются из него, а сначала образуют пузырьки, которые постепенно увеличиваются и вызывают вспучивание материала. Этим и объясняется увеличение объема обжигаемых изделий, когда они находятся в размягченном состоянии. Максимальное вспучивание происходит при температуре около 350° С. Объем производственных битумно-угольных смесей при температуре выше 400° С начинает монотонно уменьшаться. Это свидетельствует об уменьшении дуктильности материала и увеличении его газопроницаемости. [c.193]

        Опыты применения крупнозернистой пересыпки показали, что в местах соприкосновения ее зерен с поверхностью заготовок образуются бугорки, под которыми находятся мелкие трещины (рис. 63). Если это явление носит сильно выраженный характер, то поверхность заготовки напоминает кожу, покрытую сыпью. Причина образования этих бугорков, по-видимому, состоит в том, что в месте соприкосновения зерна материал заготовки вследствие более интенсивной теплопередачи твердеет раньше, чем на соседних участках, где материал продолжает усаживаться. [c.194]

        С течением времени пенетрация битума в покрытии снижается с 40—70 до 10—20 X ОД мм и в нем появляются трещины. Предполагают, что одна из основных причин образования трещин в дорожных покрытиях — применение вязкого битума с незначительной первоначальной пенетрацией (30—40). Поэтому далбитума, чтобы только была обеспечена необходимая температурная стойкость его в жаркую погоду. Битумы с повышенной температурой размягчения при одинаковой пенетрации более теплостойки, [c.370]

        Такие деформации имеют место при гибке, клепке, вальцовке. Старение— одна из причин образования трещин в вальцовочных соединениях из малоуглеродистой кипящей стали. [c.34]

        Причина образования поля над дефектом - высокие значения магнитных сопротивлений в дефекте (как воздушном промежутке) и под дефектом. Под дефектом индукция В имеет большее, а магнитная проницаемость меньшее значения, чем в прилегающих к трещине областях материала. Области увеличенного значения индукции В под дефектами на темплетах, выявляемые магнитным порошком, показаны на рис. 1.38. Обтекая область высокого магнитного сопротивления, магнитный поток образует магнитные поля рассеяния над дефектами на поверхности его расположения, например на внешней поверхности образца (детали), а также с противоположной стороны, т.е. на внутренней его поверхности. На рис. 1.39 - 1.41 показано скопление порошка от отверстий в местах увеличенного значения индукции. [c.257]

        Изложенное выше соответствовало условиям, когда горение не являлось непосредственной причиной образования пор (трещин) и роль горения сводилась только к выявлению уже существующих дефектов структуры. [c.106]

        Испытание на КТТ в зависимости от различного сочетания действий термического, структурного и механического факторов может давать разрушения смешанного вида, например, как по причине ползучести, так и по причине образования холодных трещин. Это является положительной стороной такого вида испытаний, поскольку оно сначала выявляет сам факт возможного разрушения, а лишь затем требует изучения условий его происхождения для установления причин, вызвавших его появление. [c.468]

        С точки зрения генезиса зародышевых дефектов представляет интерес возникновение лазерных зародышевых дефектов в поли-метилметакрилате. Было показано, что в этом случае дефекты возникают из объемных полостей, заполненных газом. Эти полости при определенных условиях являются причиной образования плоских трещин. [c.295]

        Разрушение началось с узла сопряжения стенки с днищем и распространилось до кровли, разрывая по целым листам все восемь поясов резервуара. Корпус раскрылся в виде сплошной ленты. Проверка качества сварных соединений нижнего таврового шва позволила установить наличие на отдельных участках сварного соединения непровара до 15-20% нормальной толщины. Таким образом, причиной образования трещины явилось некачественное выполнение сварочно-монтажных работ, а ее дальнейшего распространения поперек листов стенки [c.7]

        Причиной образования трещины в днище резервуара является электролитическая коррозия сварных швов и основного металла в среде подтоварной воды и их ослабление, а причиной распространения трещины в основной металл днища является уменьшение толщины металла до 1,5-2,0 мм. [c.10]

        Исследования показали, что причиной образования трещин в основном металле явилось ухудшение характеристик вязкости металла вследствие местного упрочнения, возникшего при обрезке кромок листа без подогрева, и, кроме того, дополнительного [c.441]

        Неправильный выбор электродов также может привести к разрушению. В частности [33], причиной образования трещин и появления течи в теплообменниках, которые были изготовлены из стали, содержащей 1,25% Сг и 0,5% Мо, послужил наплавленный металл, имеющий всего около 0,25% Сг и 0,125 Мо. [c.447]

        Одной из причин образования трещин на асфальтобетонных покрытиях является недостаточная деформационная способность асфальтобетона. Для ее повышения следует применять битумы с [c.91]

        Кроме того, получаемая смесь может не соответствовать нормам, установленным для битума БН-1У. Лабораторная проверка при этом не проводится. Применение же битума со значительным отклонением от ГОСТ служит одной из причин образования подтеков или трещин и других дефектов кровли. При таком способе получения битума БН-1У отвлекается от основных работ большое количество рабочей силы, транспорта и т. д. Поэтому целесообразно увеличить выпуск битума БН-1У на нефтезаводах, в крайнем случае за счет некоторого сокращения производства битума БН-1П. [c.108]

        Наилучшая темпфатура охлаждающей воды 15—20°. Более низкая температура может оказаться причиной образования трещин, более высокая — уменьшить твердость закаленного слоя. [c.30]

        Наибольшие трудности возникли при разработке конструкции конверторов (колонн синтеза). Водород, содержащийся в горячих газах, которые соприкасаются со стальными стенками аппарата, диффундирует внутрь металла и, реагируя с углеродом стали, образует нерастворимый в ней метан. Это явление (водородная коррозия) служит причиной образования в стали напряжений и трещин, снижающих ее прочность и вызывающих через некоторое время хрупкость стали. В связи с этим были случаи разрыва колонн. Для предотвращения коррозии делались попытки защитить стенки колонн от непосредственного соприкосновения с горячими газами. Однако примененные д.ля этой цели устройства занимали слишком м кого места. ТаК при внутреннем диаметре колонны 850 мл1 диаметр катализаторной коробки составлял лишь 450 лш. [c.551]

        Дефекты наплавки проявляются в пористости наплавленного слоя в результате выделения газов из жидкого металла при кристаллизации ванны. Газы образуются при наличии в зоне дуги влаги, воздуха, масла, ржавчины. Уменьшение пористости достигается понижением скорости наплавки, повышением температуры детали (т. е. увеличением силы тока), использованием постоянного тока обратной полярности, применением раскислителей (Ti, Al, Si, Мп). Трещины могут образовываться при кристаллизации металла, т. е. при температуре 1000—1500 °С (горотие трещины) и при охлаждении детали до 200 °С и ниже (холодные трещины). Причиной образования горячих трещин является большое содержание в наплавленном металле серы, а снижение вредного влияния серы достигается введением марганца. [c.90]

        Решающее влияние на прочность керамики оказывают микротрещи-особшно находящиеся на поверхности материала и являющиеся концентраторами напряжений (так называемые трещины Гриффитса), Обычно разрушение начинается с трещины. Причин образования микротрещин много образование царапин, загрязншие поверхности материала, воздействие на материал химически активных веществ, вызывающих коррозию, различие температурных коэффициентов линейного расширения фаз и разнородность кристаллов, на границах которых могут возникнуть локальные напряжения, резкое Охлаждение или нагревание материала и пр. [c.11]

        Факторы, способствутощие образованию горячих грещин. Наличие температурно-временного интервала хрупкости является первой причиной образования горячих трещин. Температурно-временной интервал хрупкости обусловливается образованием жидких и полужидких прослоек, нарушающих мегаллическую сплошность сварного шва. Эти прослойки образуются из-за наличия легкоплавких, сернисть(х соединений (сульфидов) Ре8 с температурой плавления 1189 С и N 8 с тем-перату]зой плавления 810 С. В пиковый момент развития сварочных напряжений по этим жидким прослойкам происходит сдвиг металла, перерастающего в хрупкие трещины. [c.167]

        Причины образования термических околошовных трещин и физическая сущность локального разрушения сварных соедп-иений в трубах из аустенитных сталей в околошовных зонах изучены пока недостаточно. Очевидно, они являются следствием исчерпания запаса длительной прочности и пластичности металла труб в околошовной зоне. [c.159]

        Изучено 216 потенциальных и 13 реальных отказов, приведших к аварии за суммарный период наблюдений в 310 тыс. лет. Получены следующие значения частот событий 6,9 10 потенциальных отказов в год и 4,2реальных отказов (аварий) в год. Результаты статистического анализа с 99%-ной вероятностью дают для верхних значений частот следующие значения для потенциальных отказов - 8,0 10и для реальных отказов - 8,.( 10 отказов в год. Из 216 потенциальных отказов 94% были вызваны трещинами. В табл. 6.1, заимствованной из работы [Ви8Н,1975], приведена полученная автором статистика причин образования трещин. Можно заметить, что многие авторы рассматривают [c.91]

        Три сварке стали 12Х5МА электродами со стержнем из аустенитной проволоки шов получается пластичным с высокими ме аннчсск[гмн свойствами и не требует последующей термической обработки. Лучшие результаты дает сварка электродами ЦЛ-9, у которых проволочный стержень содержит 25 % хрома и 13 % никеля. Увеличение содержания никеля может быть причиной образования трещин при сварке, а уменьшение—причиной появления прослоек мартенсита в зоие сплавления металлов шва и основного. [c.357]

        Определенный интерес представляет образование свободных радикалов в ненасыщенных каучуках в атмосфере озона при воздействии напряжения. На основных этапах описанной выше реакции озона с ненасыщенными связями полимера свободные радикалы не образуются. Однако в г ис-полибутадиене, натуральном каучуке и акрилонитрил-бутадиеиовом каучуке было получено большое число кислотных радикалов [206, 208]. В качестве одной из возможных причин образования этих радикалов из озонидов или амфотерных ионов можно назвать неизвестные вторичные этапы деградации, возможно связанные с отделением водорода или миграцией протона [197, 206, 208]. Другая возможная причина образования радикалов, без сомнения, связана с разрывом недеградированных молекул каучука и взаимодействием этих основных радикалов с молекулярным кислородом. Концентрация свободных радикалов в бутадиеновом и акрилонитрил-бутадиеновом каучуках характеризуется такой же зависимостью от деформации и концентрации озона, как и визуальные повреждения материала, т. е. поверхностные трещины в образцах каучука, деградирующего в атмосфере озона. Следует упомянуть следующие существенные результаты [206, 208]  [c.315]

        Одной из основных причин повышенного расхода графитированных электродов в мощных дуговьк сталеплавильньк печах является их термическое разрушение. Устранение причин образования термических трещин на сегодня является основным резервом повышения эксплуатационной стойкости фафитированных электродов и снижения их расхода при выплавке электростали. Вопросы исследования термического разрушения электродов в месте их соединения в условиях температурного фадиента продолжает привлекать внимание исследователей и является одним из направлений разработки научно-обоснованных рекомендаций по эксплуатации электродов в рамках разработки новой редакции Типовой технологической инструкции ТТИ 4814-12-91 Эксплуатация фафитированных электродов на дуговых сталеплавильных печах . [c.42]

        Величина радиальных и окружных растягивающих напряжений в центре близка к пределу прочности [5]. Они, по-види1мому, и являются причиной образования диаметральной трещины на торце заготовок (рис. 3, а). Превышают предел прочности и осевые растягивающие напряжения в центре. Однако их величина может быть суихественно снижена за счет небольшой длины заготовки (расчет проведен для цилиндра большой длины). Тем не менее возгможно образование трещин, расположенных перпендикулярно оси в середине заготовок (в пределах зоны растяжения) и не выходящих на наруж ную поверхность (аналогично наблюдаемой на рис. 3, б). [c.52]

        Причиной образования первичных трещин в полимерном материале, согласно С. И, Журкову и сотр., являются тепловые флюктуации, т. с. локальные резкие возрастания внутренней энергии, вызывающие разрывы химической связи в основной цени полимера. АтОМы цепных молекул колеблются около своих равновесных положений с частотой 10 —10 сек В том месте, где тепловые флюктуации станодадся больше энергии химическ]5х связей, последние разрываются При сравнительно невысоких температурах тепловые флюктуации Приводят к разрыву некоторых химических свяаей, но Процесс распада Компенсируется восстановлением связи. Приложенное напряжение создает возможность накопления флюктуаций, [c.229]

        Изучение агрессивных свойств котловой воды, обусловленных повышенньши значениями показателя pH, весьма важно, так как щелочное охрупчивание котельного металла является одной из частных причин выхода котельных установок из строя. Например, анализ аварий и неполадок с барабанными котлами по причине образования межкристаллитных трещин в неплотностях котлов подтверждает положение о том, что межкристаллитная коррозия развивается в условиях эксплуатации котлов при совметном воздействии на металл высоких местных дополнительных напряжений и щелочно-агрессивной котловой воды. [c.7]

        В аппаратах, работающих под давлением, колебания температуры могут быть причиной образования усталостных трещин (термическая усталость). Развитию этих трещин в условнях работы аппаратов способствует агрессивность среды, так как коррозия металлов сильно снижает циклическую прочность. [c.9]

        Толншн стенки. При конструировании деталей следует по возможности принимать одинаковые толщины стенок, так как разнотолщинность деталей приводит к неравномерной усадке, являющейся причиной образования вздутий, трещин, утяжин. Разнотолщинность детали не должна превышать 30 %. [c.29]

        XoJюдныe трещины могут появляться по следующим причинам образование мартенситных структур с возникновением дополнительных напряжений, обусловленных объемным эффектом воздействие сварочных напряжений диффузия водорода. [c.649]

        В 1934 г. Джексон [390] пришел к выводу, что действие света вызывает растрескивание резины в атмосферных условиях. Однако результаты, которые привели его к этому выводу, могли быть удовлетворительно объяснены лишь на основании представления о том, что причиной образования трещин является действие на эластомер озона. Некоторые исследователи [391, 392] нашли, что более сильное растрескивание наблюдается в опытах, проводившихся вне помещения. В этом случае мы встречаемся с примером того, как были сделаны ошибочные выводы о влиянии света на растрескивание. В действительности в опытах, проводившихся в помещении, концентрации озона были меньше, так же как была понижена и интенсивность освещения. Кроме того, известно, что обычно весной и ранним летом концентрация озона в атмосфере выше, чем зимой. Эти данные в свою очередь могли бы привести к неверным выводам о необходимости для растрескивания действия солнечного света. Ньютон [389] показал, что ряд исследователей приходили к ошибочным выводам о необходимости действия света для протекания процесса образования трещин потому, что проводили свои опыты таким образом, что наряду с действием света исключали и действие озона. Ньютона сначала удивили некоторые собственные экспериментальные результаты, но затем он обнаружил, что картонные коробки, использовавшиеся им в ряде опытов, поглощали озон, как было продемонстрировано Эвел-лом [393]. Тенер, Смит и Холт [394] также пришли к выводу, что для растрескивания необходим солнечный свет, но они для защиты образцов от света применяли темную ткань и тем самым исключали проникновение к ним озона. Подобный же неверный вывод был сделан Асано [395], который считал, что ультрафиолетовое излучение вызывает растрескивание, потому что в его опытах образец, закрытый листком черной бумаги, не обнаружил растрескивания. С другой стороны, Рейнольдс [396] нашел, [c.125]

        Еще одной причиной образования трещин является релаксация напряжений [54—57, 71 ]. Если сварное соединение с высокими остаточными напряжениями выдерживать при температуре, соответствующей интервалу ползучести или процессу термообработки для снятия напряжений, либо при рабочей температуре, то остаточные напряжения в течение определенного времени снимутся благодаря процессу ползучести. Обычно пластичность металла при длительном разрушении достаточна для восприня- [c.220]

        МИКРОТРЕЩИНЫ — трещины, выявляемые с помощью оптического микроскопа. Размеры их соизмеримы с элементами микроструктуры и измеряются тысячными долями миллиметра. Ширина (раскрытие) микротрещины переменна и уменьшается к концам ее до размеров, сравнимых с межатомными. Образование М. может происходить на разных стадиях изготовления материала и изделий (при литье, обработке давлением, резанием и т. д.), в процессе упрочняющей обработки, а также при разрушении изделий, предшествуя распространению магистральной трещины. Зарождение и докритиче-ское увеличение М. при нагружении изделий представляют собой первую стадию разрушения (рис.). Причиной образования М. является пластическая деформация, вызванная приложенным или возникшим в материале напряжением. В кристаллических телах под действием напряжения (вследствие взаимодействия дислокаций) возникает субмикротрещина, развивающаяся затем до микротрещины. Известно несколько дислокационных механизмов образования М., один из к-рых — образование М. в частицах карбидных или неметаллических включений, способствующих концентрации напряжений. Более 90% микротрещин в технических поликристаллических металлах возникает по этому механизму. На Л1ШПИ или вблизи М. существуют значительные напряжения, уменьшающиеся по мере удаления от нее. Количество, размеры и распределение М. определяют инкубационный период разрушения. В металлах иочти всегда есть или появляются (на самых ранних этапах деформирования) микротрещины. Их количество в иоверхностных слоях (порядка нескольких микрометров) в два-три раза больше, чем в объеме. При деформировании сосуществуют два процесса образование микротрещин и их рост. М. обнаруживают с помощью ультразвуковой дефектоскопии, электроиндуктивной дефектоскопии, люминесцентного метода дефектоскопии и др., а также [c.823]

    chem21.info

    Причина - непровар - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

    Причина - непровар

    Cтраница 1

    Причины непровара: недостаточный нагрев концов свариваемых деталей вследствие плохих контактов во вторичном контуре, загрязнения рабочих поверхностей электродов ( губок) и деталей; малая величина сварочного тока и продолжительность сварки; большое ( или, наоборот, слишком малое) усилие осадки; большая скорость оплавления; несвоевременное ( до начала осадки) выключение тока из-за неправильной установки выключающего устройства. Значительная толщина слоя грязи, ржавчины и окалины может стать препятствием для возбуждения процесса оплавления; в этом случае сварка не произойдет.  [1]

    Причиной непровара является отсутствие достаточно полного контакта соединяемых поверхностей в процессе нагрева и изотермической выдержки, что может быть обусловлено недостаточным сварочным давлением или его колебаниями в процессе изотермической выдержки, неправильным подбором исходных зазоров между рабочими поверхностями нагретых инструментов и поверхностью деталей при использовании термического расширения материала для создания сварочного давления. Причиной непровара могут быть недостаточная температура нагретого инструмента, малая продолжительность изотермической выдержки ( большая скорость при непрерывной сварке пленок), а также наличие на поверхности адсорбированных молекул газа, воды, тончайших жировых пленок и прочих включений.  [2]

    Причиной непровара и несплавления бывает недостаточная мощность горелки или слишком быстрое перемещение мундштука горелки, ведущее к недостаточному прогреву свариваемого металла. Попадание пленки окислов или слоя шлака также может вызвать этот дефект. Непровар в корне шва бывает также в том случае, когда угол скоса кромок слишком мал. Неудовлетворительная зачистка кромок при их подготовке под сварку может также вызвать непровар и несплавление металла вследствие попадания в шов загрязнений.  [4]

    Причинами непровара часто является плохое состояние машины, главным образом плохие контакты вторичного контура и загрязнение поверхности электродов, вследствие чего резко снижается мощность машины. Непровар происходит также от малого или слишком большого тока, недостаточного времени протекания тока и величины оплавления и осадки, малого или, наоборот, чрезмерно большого давления осадки. Одной из причин непровара является выключение тока до начала осадки вследствие недостаточной квалификации сварщика или неправильной установки выключающего устройства машин. Кроме этого, к причинам непровара относятся недостаточный предварительный нагрев ( при сварке с предварительным подогревом), увеличенные зазоры между свариваемыми поверхностями при их первоначальном соприкосновении, загрязненность поверхностей при сварке сопротивлением, большие скорости оплавления.  [5]

    Причиной непровара может оказаться не только недостаточный нагрев, но и недостаточное усилие осадки или недостаточная продолжительность осадки. В этом случае наблюдается уменьшение или отсутствие внешнего возвышения шва.  [6]

    Причинами непроваров являются повышенное окисление на стадии оплавления из-за малых значений уопл и АОПД, а также недостаточные значения скорости осадки и припуска на осадку.  [7]

    Причинами непровара могут быть неправильная подготовка кромок и сборка стыка, недостаточная квалификация или небрежность сварщика, плохая очистка кромок перед сваркой и в процессе сварки, плохая вырубка металла в корне шва перед подваркой и магнитное дутье. Кроме того, при автоматической сварке непровар может быть следствием смещения электрода ( рис. 222, с) или неправильного режима сварки.  [8]

    Причинами непровара могут быть неправильная подготовка кромок и сборка стыка, недостаточная квалификация или небрежность сварщика, плохая очистка кромок перед сваркой и в процессе сварки, плохая вырубка металла в корне шва перед подваркой и магнитное дутье. Кроме того, при автоматической сварке непровар может быть следствием смещения электрода ( рис. 144, с) или неправильного режима сварки. Непровар по кромке стыковых и угловых швов возникает также в результате смещения электрода или сварки чрезмерно короткой дугой.  [9]

    Причиной непровара может быть также неправильное положение пинцета, которым часто пользуются для захвата деталей при сварке. Так как через пинцет отводится часть тепла из зоны сварки, рекомендуется захватывать детали на одинаковом расстоянии от шва.  [10]

    Причиной непровара является отсутствие достаточно полного контакта соединяемых поверхностей в процессе нагрева и изотермической выдержки, что может быть обусловлено недостаточным сварочным давлением или его колебаниями в процессе изотермической выдержки, неправильным подбором исходных зазоров между рабочими поверхностями нагретых инструментов и поверхностью деталей при использовании термического расширения материала для создания сварочного давления. Причиной непровара могут быть недостаточная температура нагретого инструмента, малая продолжительность изотермической выдержки ( большая скорость при непрерывной сварке пленок), а также наличие на поверхности адсорбированных молекул газа, воды, тончайших жировых пленок и прочих включений.  [11]

    К причинам полного непровара относится слишком малая сила тока, чрезмерно большое давление, малое время включения тока и загрязнение поверхностей заготовок и контактных плит.  [12]

    Чрезмерная выпуклость шва особенно при потолочной сварке ( рис. 113, в) может быть причиной непровара.  [14]

    Страницы:      1    2    3

    www.ngpedia.ru