Механические характеристики сплавов АМг и АМц. Амг6 термообработка


характеристики, механические свойства, предел текучести, плотность. Сплав АМг6 и его применение

Данная марка алюминиевого сплава принадлежит к группе Al-Mg–Mn – деформируемых и достаточно пластичных сплавов. Подобные свойства проявляются уже при комнатной температуре, в то время как при повышенных сплав АМг6 демонстрирует отличную свариваемость и средние прочностные характеристики. Являясь термически неупрочненным, наибольшее распространение он получил в производстве биметаллических листов.

Химический состав АМг6 (по ГОСТ 4784-97)

Химические элементы, входящие в состав сплава марки АМг6 (в процентном содержании):

  • Al – 91,1-93,68%
  • Mg – 5,8-6,8%
  • Mn – 0,5-0,8%
  • Fe – не больше 0,4%
  • Si – не больше 0,4%
  • Zn – не больше 0,2%
  • Ti – 0,02-0,1%
  • Cu – не больше 0,1%
  • Be – 0,0002-0,005%

Сплав АМг6: физические и механические свойства

АМг6

АМг6

АМг6

При том, что плотность сплава АМг6 (удельный вес) составляет 2640 кг/м3, он наделен относительно небольшой твердостью: HB 10-1=65МПа. Предел текучести АМг6 в зависимости от температуры и вида проката может варьироваться в пределах 130-385 МПа.

Что обуславливает характеристики сплава АМг6? Благодаря содержащемуся в сплаве марганцу материал наделяется повышенными механическими свойствами. При этом после холодной деформации заготовки деталь упрочняется еще больше. С использованием сварки сплав АМг6 несколько теряет свои прочностные свойства, поэтому для скрепления нагартованых деталей применяют заклепки или другие крепежные элементы.

АМг6: применение

АМГ6 – сплав куда более прочный, нежели АМГ2 или АМГ3, поэтому вполне подходит для штамповки деталей, испытывающих статические нагрузки. Относительно небольшое напряжение не приводит к растрескиванию материала, поэтому алюминий марки АМг6 часто становится лучшим вариантом для создания средненагружаемых сварных и клепаных конструкций, помимо прочего, нуждающихся в высокой коррозионной стойкости.АМг6: применениеШироко использует сплав АМГ6 аэрокосмическая отрасль: такой алюминий идет на производство огромных топливных баков. Не обходятся без алюминия этой марки и автомобильная промышленность, и химическая, и в целом машиностроение. АМг6 – это и судовые переборки, и кузова железнодорожных вагонов, и подвесные потолки, и ёмкости для различных жидкостей.

Поставки алюминия на предприятия производятся в различном виде: трубы, профили, листы, штамповки необходимых размеров и форм. Обычно такие полуфабрикаты находятся уже в отожженном состоянии.

fx-commodities.ru

Сплав АМг6 - это магналий высокой пластичности, но средней прочности.

     

Сплавы алюминия с магнием именуются магналиями. АМг6 - это магналий высокой пластичности, но средней прочности. Он обладает хорошей коррозионной стойкостью, хорошей обрабатываемостью резаньем и хорошо обрабатывается давлением. Однако, в ряду прочих широко известных магналиев этот сплав занимает первое место по прочности и твёрдости, но последнее место по коррозионной стойкости и последнее место по пластическим свойствам. Хотя он хорошо сваривается, но сварной шов АМг6 более пористый чем у того же АМг3 и часто требует дополнительной обработки. Это один из самых лёгких сплавов алюминия с плотностью 2,65 г/см².

Свойства материала МАг6

Химический состава материала АМг6 описывается в ГОСТ 4784-97 и включает: до 93,68 % алюминия, 5,8-6,8 % магния и прочие примеси.

 

Свойства материала АМг6

 

Этот сплав содержит самое большое количество магния среди магналиев. Высокое содержание магния положительным образом сказывается на прочности и твёрдости изделий из этого материала и они хорошо поддаются обработке резаньем. Но если применять АМг6 для обработки давлением, для этого потребуется большое число отжигов, так как в ходе процедур по деформации изделия из этого магналия будут быстро нагартовываться с повышением твёрдости и ухудшением пластических свойств, электропроводности и теплопроводности.

Форма выпуска

Из АМг6 выпускают широкий спектр металлопроката с различным состоянием материала. Сплав относится к деформируемым но не термоупрочняемым. Он не поставляется в состоянии после термического упрочнения. В виду относительно низкой коррозионной стойкости плиты из этого материала могут выпускаться с плакировкой техническим алюминием АД1 слоем толщиной 2-4% от толщины изделия, для защиты его от электрического и химического воздействия. В продаже Вы найдёте заготовки из АМг6:

  • Без дополнительной обработки;
  • М - в мягком отожжённом состоянии;
  • Н, Н2, Н3, Н4 - нагартованные;
  • п - листы и плиты с плакировкой.

 

 

Свойства отожжённых листов АМг6

 

Отожжённые листы из сплавов с содержанием магния 3-6% не отличаются по степени относительного удлинения, но АМг6 превосходит многие сплавы по прочности и может применяться для изготовления деталей, работающих под более чем средней нагрузкой.

 

 

 

Свойства отожжённых листов АМг6

 

 

А вот прутки из АМг6 в обычном состоянии имеют большее относительное удлинение чем АМг3, но примерно соответствуют по этому качеству отожжённым листам.

 

Тепло и электропроводность АМг6

 

 

Теплопроводность и электропроводность — уступает всем популярным сплавам алюминия, которые падают с увеличением содержания легирующих элементов и дополнительных обработок материала.

 

Область применения

 

Из сплава АМг6 изготавливают по ГОСТ:

 

Также иногда из сплава АМг6 производят отливки:

  • Слитки,
  • Слябы.

Так как АМг6 хорошо поддаётся резанию, то заготовки из него могут обрабатываться на станках. Это — прочный стойкий к коррозии металл, с достаточной прочностью сварного шва. Недостатков в его применении можно избежать, прибегнув к дополнительной обработке сварного шва и плакировке.

Этот сплав применяется в вагоностроительной промышленности — для производства кузовов и рам вагонов, нагруженных полок, в кораблестроении — для изготовления мачт, корпусов и узлов подъёмного оборудования, а так же в строительстве — для изготовления перегородок, деталей лифтов. Купить алюминий.

Другие статьи >>

nfmetall.ru

Термическая обработка алюминиевых сплавов — Мегаобучалка

Для термически обрабатываемых алюминиевых сплавов типа дуралюминов проводят закалку, старение, обработку на «возврат», отжиг. В исходном состоянии сплав имеет структуру твердого раствора легирующих элементов в алюминии и фазы типа CuAl2, CuMgAl2 по границам зерен.

Нагрев при закалке обычно ведут до температуры 500-510°С, выдержка при этой температуре и охлаждение в воде. При быстром охлаждении в воде фаза CuAl2не успевает выделиться, и при комнатной температуре фиксируется неравновесное состояние сплава, представляющего собой однородный пересыщенный α- твердый раствор меди в алюминии. Свежезакаленный сплав обладает высокой пластичностью (δ=20%) и низкой твердостью и прочностью (σ =300 МПа).

Старение. Пересыщенный α-твердый раствор метастабилен (неустойчив). Через некоторое время после закалки (по окончанию инкубационного периода) избыточные элементы будут стремиться выделиться из пересыщен­ного твердого раствора. На этом явлении и основан процесс "старения" алюминиевых сплавов.

При нормальной температуре +20°С (процесс естественного старения) в пересыщенном твер­дом растворе начинается диффузия атомов меди к некоторым определенным плоскостям кристаллической решетки. Зоны с повышенной концентрацией меди представляют собой пластинки или диски толщиной в несколько атомных слоев (2–3) и протяженностью или диаметром до 20–50 атомных слоев. Эти зоны принято называть зонами Гинье–Престона (Г-П), по имени уче­ных, впервые установивших их существование. Образование зон Г-П ведет к искажению кристаллической решетки, что сопровождается повышением прочности и снижением пластич­ности сплавов.

Процесс естественного старения практически закан­чивается по истечения 5-7 суток. Сплав при этом приобретает максимальную прочность, остающуюся в дальнейшем постоянной. Время инкубационного периода варьируется в зависимости от состава сплава, но всегда составляет не менее 2-3 часов. В это время сплав сохраняет высокую пластичность, хо­рошо обрабатывается давлением, что используется на практике для проведения таких технологических операций, как клепка, правка и т.д. При температурах ниже 00С процесс старения замедляется и при температурах ниже -500С практически прекращается, что позволяет при этих температурах длительное время сохранять струк­туру однородного пересыщенного твердого раствора, обладающе­го высокой пластичностью.

Процесс старения при высоких температурах (искусст­венное старение) протекает значительно быстрее, и сложнее по сравнению с естественным процессом. Процесс идет в три стадии: Первая стадия, как и в случае естественного старения, состоит в образовании зон Г – П, которые имеют ту же имеют ту же природу, что при естественном старении, но обладают большими размерами. Вторая стадия старения – образование новой промежуточной θ' – фазы.по составу и кристаллическому строению близкой к θ – фазе (твердому раствору алюминия в интерметаллическом соединении CuAl2). θ' – фаза представляет собой мелкодисперсные частицы когерентно связанной с твердым раствором, т.е. на границе раздела имеются общие атомы, которые одновременно принадлежат обеим фазам. Мелкодисперсные частички θ' – фазы, когерентно связанные с основным твердым раствором, еще способны упрочнять сплав.

Третья стадия старения заключается в разрыве когерент­ной связи, в образовании стабильной θ – фазы и в ее укрупнении. Максимум прочности при старении будет соответствовать пер­вой стадии и будет меньше во второй стадия старения. Третья ста­дия старения всегда связана с разупрочнением.

Как видно из кривых, при искусственном старении дуралюмина его прочность вначале возрастает, а затем начинает падать. Чем выше температура старения, тем быстрее достигается максимум прочности. Следовательно, для достижения максимальной прочности время старения при искусственном старении необходимо ограничивать.

Обработка на «возврат».Обработку проводят в течение I – 2 минут в селитро­вой ванне (расплав смеси двух солей 55% KNO3 и 45% NaNO3) при температуре 2500С с последующим быстрым охлаж­дением в воде. При этом зоны Г-П растворятся в твердом растворе, и свойства сплава вновь возвратятся к свежезакаленному со­стоянию. Время полного разупрочнения при обра­ботке на "возврат" очень невелико и исчисляется минутами, а иногдапосле кратковременного нагрева дои долями минут. Продолжительная выдержка ведет к повышению прочности вследствие искусственного старения Обработанный на "возврат" дуралюмин обладает низкой проч­ностью и высокой пластичностью. С течением времена такой дуралюмин стареет подобно свежезакаленному.

Наибольшее распространение получили сплавы составов:

- А1—Мn, Al—Si,

- Al— Mg,

- Al—Cu—Mg,

- Al—Сu—Mg—Si,

- Al—Mg—Si,

- Al—Zn—Mg—Сu.

В равновесном состоянии эти сплавы представляют собой низколегированный твердый раствор и интерметаллидные фазы CuAl2 (θ-фаза), Mg2Si, Al2CuMg, (S-фаза), Al6CuMg4 (Т-фаза), Al3Mg2, Al2Mg3Zn3 (Т-фаза) и др.

К деформируемым сплавам, не упрочняемым термической обработкой, относятся технический алюминий АД1, АД, алюминиево-марганцевые сплавы АМц и АМц1. Это высокопластичные и коррозионностойкие сплавы, обладают хорошей свариваемостью.

Группа сплавов системы Аl-Mg: АМг1, АМг2, АМг3, АМг5В и АМг6. В сварных соединениях эти сплавы способны сохранять до 95% прочности основного металла при высокой пластичности и коррозионной стойкости, однако характеристики прочности у этой группы сплавов относительно невысоки.

Термически упрочняемые деформируемые сплавы подразделяются на следующие группы:

-дуралюмины – сплавы на основе системы А1-Cu-Mg: Д1, Д16, Д19, ВАД1, ВД17, М40, Д18;

-авиали – сплавы на основе системы А1-Mg-Si и А1-Cu-Mg-Si: АВ, АД31, АД33, АД35 и АК6, АК1, АК8. Данные сплавы обладают хорошей коррозионной стойкостью, технологичностью, достаточно высокой пластичностью, способностью подвергаться цветному анодированию;

- сплавы на основе системы Аl-Cu-Mg-Fe-Ni: АК2, АК4, АК4-1;

- сплавы на основе системы Аl – Zn – Mg-Cu: В93, В95, В96, В94.

- сплавы на основе системы Аl-Cu-Mn: Д20, 1201, Д21, ВАД23 (Аl-Cu-Mn-Li-Cd). Сплавы обладают средней прочностью, высокой технологической пластичностью, хорошо свариваемые. Коррозионная стойкость под напряжением удовлетворительная. Сплавы способны работать в широком интервале температур.

- сплавы на основе системы А1-Mg – Zn: В92, В92Ц, АЦМ, 1911,1915.

Сплавы имеют высокую прочность при комнатной и криогенной температурах, удовлетворительную свариваемость и хорошую общую коррозионную стойкость. При сварке этих сплавов удается получить соединения с прочностью 80-90% прочности основного металла в закаленном и состаренном состоянии. Однако с повышением температуры сплавы системы А1-Mg – Zn разупрочняются и подвержены коррозии под напряжением и расслаивающей коррозии.

Ниже описаны алюминиевые сплавы последних разработок ФГУП «ВИАМ»

megaobuchalka.ru

Алюминий и алюминиевые сплавы, обработка алюминия :: ТОЧМЕХ

Все сплавы алюминия можно разделить на две группы:

    • Деформируемые алюминиевые сплавы — предназначены для получения полуфабрикатов (листов, плит, прутков, профилей, труб и т. д.), а также поковок и штамповых заготовок путем прокатки, прессования, ковки и штамповки.
    • а) Упрочняемые термической обработкой:
      • Дуралюмины, «дюраль» (Д1, Д16, Д20*, сплавы алюминия меди и марганца [Al-Cu-Mg]) — удовлетворительно обрабатываются резанием в закаленном и состаренном состояниях, но плохо в отожженном состоянии. Дуралюмины хорошо свариваются точечной сваркой и не свариваются сваркой плавлением вследствие склонности к образованию трещин. Из сплава Д16 изготовляют обшивки, шпангоуты, стрингера и лонжероны самолетов, силовые каркасы, строительные конструкции, кузова автомобилей.
      • Сплав авиаль (АВ) удовлетворительно обрабатывается резанием после закалки и старения, хорошо сваривается аргонодуговой и контактной сваркой. Из этого сплава изготовляются различные полуфабрикаты (листы, профили, трубы и т.д.), используемые для элементов конструкций, несущих умеренные нагрузки, кроме того, лопасти винтов вертолетов, кованные детали двигателей, рамы, двери, для которых требуется высокая пластичность в холодном и горячем состоянии.
      • Высокопрочный сплав (В95) имеет предел прочности 560-600 Н/мм2, хорошо обрабатывается резанием и сваривается точечной сваркой. Сплав применяется в самолетостроении для нагруженных конструкций (обшивки, стрингеры, шпангоуты, лонжероны) и для силовых каркасов в строительных сооружениях.
      • Сплавы для ковки и штамповки (АК6, АК8, АК4-1 [жаропрочный]). Сплавы этого типа отличаются высокой пластичностью и удовлетворительными литейными свойствами, позволяющими получить качественные слитки. Алюминиевые сплавы этой группы хорошо обрабатываются резанием и удовлетворительно свариваются контактной и аргонодуговой сваркой.
    • б) Не упрочняемые термической обработкой:
      • Сплавы алюминия с марганцем (АМц) и алюминия с магнием (АМг2, АМг3, АМг5, АМг6) легко обрабатываются давлением (штамповка, гибка), хорошо свариваются и обладают хорошей коррозионной стойкостью. Обработка резанием затруднена, поэтому для получения резьбы используют специальные бесстружечные метчики (раскатники), не имеющие режущих кромок.
    • Литейные алюминиевые сплавы — предназначенные для фасонного литья (как правило, хорошо обрабатываются резанием).
      • Сплавы алюминия с кремнием (силумины) Al-Si (АЛ2, АЛ4, АЛ9) отличаются высокими литейными свойствами, а отливки — большой плотностью. Силумины сравнительно легко обрабатываются резанием.
      • Сплавы алюминия с медью Al-Cu (АЛ7, АЛ19) после термической обработки имеют высокие механические свойства при нормальной и повышенных температурах и хорошо обрабатываются резанием.
      • Сплавы алюминия с магнием Al-Mg (АЛ8, АЛ27) имеют хорошую коррозионную стойкость, повышенные механические свойства и хорошо обрабатываются резанием. Сплавы применяют в судостроении и авиации.
      • Жаропрочные алюминиевые сплавы (АЛ1, АЛ21, АЛ33) хорошо обрабатываются резанием.

С точки зрения обработки фрезерованием, нарезания резьбы и токарной обработки, алюминиевые сплавы также можно разделить на две группы. В зависимости от состояния (закаленные, состаренные, отожженные) алюминиевые сплавы могут относиться к разным группам по легкости обработки:

    • Мягкие и пластичные алюминиевые сплавы, вызывающие проблемы при обработке резанием:
    • а) Отожженные: Д16, АВ.
    • б) Не упрочняемые термической обработкой: АМц, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6.
    • Сравнительно твердые и прочные алюминиевые сплавы, которые достаточно просто обрабатываются резанием (во многих случаях, где не требуется повышенная производительность, эти материалы могут обрабатываться стандартным инструментом общего применения, но если требуется повысить скорость и качество обработки, необходимо применять специализированный инструмент):
    • а) Закаленные и искусственно состаренные: Д16Т, Д16Н, АВТ.
    • б) Ковочные: АК6, АК8, АК4-1.
    • в) Литейные: АЛ2, АЛ4, АЛ9, АЛ8, АЛ27, АЛ1, АЛ21, АЛ33.

Другие статьи по сходной тематике

tochmeh.ru

Коррозионная стойкость АМг5, АМг6 - Материалы и покрытия, прокат и профиль

В продолжение разговора:

Наиболее устойчивым к коррозии является чистый алюминий. По этому показателю он превосходит полублагородную медь.

Алюминиевые сплавы АМц (1-2% Mn) и АМг (1-3% Mg), имеющие сигма(р) порядка 180 МПа и дельта 40-60%, по коррозионной стойкости близки к чистому алюминию.

Сплавы средней прочности АМг5, АМг6 (сигма(р) 260-300 МПа, дельта 12-23%) имеют несколько более низкую коррозионную устойчивость, особенно после старения и в отожжённом состоянии.

Высокопрочные сплавы Д1, Д16, АК4, АК6, содержащие в качестве легирующего элемента медь, имеют самую низкую коррозионную устойчивость среди алюминиевых сплавов из-за недостаточной прочности защитной плёнки. Возникает межкристаллитная коррозия, что снижает прочностные и, особенно, усталостные характеристики. Скорость коррозии этих сплавов примерно в 5-6 раз выше, чем у чистого алюминия.

Сплавы АМг с содержанием Mg 10-12% имеют гораздо большую стойкость к коррозии, чем Д1, Д16 и достаточно высокие прочностные показатели.

Наиболее устойчивы сплавы алюминия при рН 6,5 -7. Скорость коррозии в интервале рН от 4 (3% NaCl + НCl) до 9 (3% NaCl + NaOH) менее 1 мг/см2 за 24 часа. Очень плохо переносят чистые щёлочи (плёнка растворяется при рН>9) и сильные кислоты (рН<4). Сплавы чувствительны к галогенам в кислых средах.

Стойки в разбавленной серной кислоте (примерно до 30%-ой концентрации).

В атмосферных условиях сплавы алюминия имеют высокую устойчивость к коррозии, за исключением атмосфер, сильно загрязнённых галогенами, щелочами или катодно-активной пылью (уголь).

Опасны контакты с медью и её сплавами, магнием и его сплавами (он создаёт щелочную среду), нежелательны - со сталью (в том числе и нержавеющей). Контакт с кадмием и цинком безвреден.

Высокая устойчивость к газовой коррозии практически в любых условиях.

Положительно влияют на коррозионную усточивость алюминиевых сплавов хроматы и бихроматы. Покрытие типа Ан.Окс.,хр. практически исключает коррозию чистого алюминия.

cccp3d.ru

Сплавы АМг

Сплавы АМг относятся к сплавам, не упрочняемым термической обработкой. Они имеют невысокую прочность, высокую пластичность и коррозионную стойкость. Эти сплавы используются в технологиях глубокой штамповки.

 

Диаграмма состояния Al-Mg приведена на рис.1. В интервале от 0 до 1,4% Mg сплавы представляют собой твердые растворы. При повышении содержания магния сплав может упрочняться термической обработкой, но эффект упрочнения невелик.

диаграмма состояния алюминий-магний

Рисунок 1. Диаграмма состояния алюминий–магний

Таблица 1. Состав некоторых сплавов алюминий-магний

2

Сплавы АМг5 и АМг6 относятся к трудно деформируемым алюминиевым сплавам. Сплавы с содержанием магния более 5% используются только как литейные.Сплавы АМг поставляются в виде листов или прессовок в отожженном, полунагартованном или нагартованном состоянии. Отожженный сплав обозначается буквой «М» (мягкий), полунагартованный – «П», нагартованный – «Н».На рис.2 показана структура сплава АМг6 в состоянии поставки. Она представляет собой зерна твердого раствора с избыточной фазой, распределенной по телу зерна. В сплавах Al-Mg могут формироваться интерметаллиды:  - фаза (Al3Mg2), Al6Mn, Mg2Si, AlFeSiMn, AlxSiyNa2и другие сложные соединения алюминия с легирующими элементами. Кроме этого, в структуре заметны включения нерастворимых фаз, как правило, содержащих железо и кремний.

структура сплава АМг6   структура сплава АМг6
                                           а                                               б 

Рисунок 2. Структура деформированного сплава АМг6; а - продольное направление, б – поперечное направление

Включения нерастворимых фаз в сплаве АМг6 показаны на рис.3. Растровым микроанализом можно показать, какие элементы входят в состав этих фаз. Алюминий и магний распределены в сплаве равномерно (рис.4 а,б). Марганец и железо входят в состав нерастворимых фаз (рис.4 в,г).

строчечность в сплаве АМг6

Рисунок 3. Строчки нерастворимых фаз в сплаве АМг6; растровый микроскоп

Рисунок 4. Распределение алюминия (а), магния (б), марганца (в) и железа (г) в сплаве АМг6

structure.by

Механические свойства алюминиевых сплавов Амг, АМц

Механические свойства алюминиевого сплава АМц зависят от температуры горячей прокатки. Увеличение температуры прокатки уменьшает временное сопротивление разрыву и увеличивает временое сопротивление разрыву. Эта зависимость верна для полуфабрикатов в любом состоянии: горячекатанном, холоднокатанном и отожженном.

 

Механические свойства листов АМц в горячекатанном и отожженом состоянии после холодной прокатки, обжатие 80%
Состояние Температура горячей прокатки, °C
480 — 500 350 — 380
σв, МПа δ , % σв, МПа δ , %
Горячекатанное 157 19,3 204 12,7
Отожженное при температуре, °C:  
350 110 21,0 200 9,0
400 110 22,0 160 12,0
500 110 23,0 130 19,0
Гарантируемые механические характеристики полуфабрикатов из сплава АМц
Полуфабрикаты Состояние σв, МПа δ , % τср, МПа
не менее
Листы толщиной, мм: М  
0,3–3,0 100–150 22
3,0–6,0 100–150 20
0,3–6.5 Н2 (П) 150–220 6
0,3–0,5 Н 190 1
0,5–0,8 190 2
0,8–1,2 190 3 30
1,2–1,6 190 4 40
Трубы всех размеров М 130
Н 140
Профили всех размеров М 170 16 160
Прутки ГП 170 16
Проволока для заклепок Без ТО 70
Плиты толщиной 11–25мм ГК 120 15

Сплавы алюминия с магнием (манганалии) не упрочняютяс термической обработкой. В помышленности применяют большую группу сплавов системы Al-Mg: АМг1, АМг2, АМг3, АМг4, АМг5, АМ6, АМг61 и др. Полуфабрикаты из этих сплавов обладают высокой пластичностью и невысокой прочность по сравнению с термически упрочняемыми сплавами типа Д16 или В95. Манганалии хорошо свариваются всеми видами сварки. Они стойкие к коррозии в морской атмосфере.

Прочность сплавов алюминия с магнием Al-Mg повышают нагартовкой полуфабрикатов: увеличивается временное сопротивление разрыву и предел текучести, при снижении пластичности. Степень нагартовки 35% не уменьшает высокую коррозионную стойкость АМг-сплавов и не влияет на свариваемость. Околошовная зона АМг-сплавов из-за нагрева при сварке имеет характеристики отожженого материала.Увеличение содержания магния в сплавах до 6% приводит к резкому росту прочностных характеристик, особенно предела текучести. После концентрации Mg выше 5,5% (АМг6) рост предела текучести существенно замедляется. Пластичность уменьшается до 4% магния, а затем медленно повышается.

Манганалии сохраняют высокие коррозионные свойства при любых нагревах, если содержание магния не превышает 4,5%. В сплавах с 5-7% Mg по границам зерен выделяется при закалке и старении β-фаза Al3Mg2, которая создает местные очаги коррозии. Сплошное выделение β-фазы предотвращают отжигом при 310-325°С, при котром β-фаза равномерно распадается по всему зерну. Такая структура растравливается равномерно в электролите.

Сплавы АМг4, АМг5, АМ6, АМг61 - наиболее прочные сплавы системы алюминий-магний. Они обладают высокой технологической пластичностью, но быстро нагартовываются в процессе холодной деформации, а также высокими значениями σв и σ0,2.

Гарантируемые (не менее) механические свойства катаных полуфабрикатов из сплавов системы Al—Mg
Сплав Состояние Полуфабрикат Толщина, мм σв σ0,2 δ, %
МПа
АМг2 М Листы 0,5–1,0 165 16
1,0–10,5 165 18
Н2 0,5–1,0 235–314 145 5
1,0–5,0 235–314 145 6
5,0–10,0 225 135 6
Н 0,5–1,0 265 215 3
1,0–10,5 265 215 4
ГК, без ТО 5,0–10,5 175 7
Плиты 11,0–25,0 175 7
25,0–80,0 155 6
АМг3 М Листы 0,5–0,6 195 90 15
0,6–5,5 135 100 15
4,5–10,5 185 80 15
Н2 0,5–1,0 245 195 7
1,0–5,0 245 195 7
5,5–10,5 235 175 6
Без ТО 5,0–6,0 185 80 12
6,0–10,5 185 80 15
Без ТО Плиты 11,0–25,0 185 70 12
25,0–80,0 165 60 11
АМг5 М Листы 0,5–0,6 275 135 15
0,6–4,5 275 145 15
4,5–10,5 275 130 15
Без ТО 5,0–6,0 275 130 12
6,0–10,5 275 130 15
Плиты 11,0–25,0 265 115 13
25,0–80,0 255 105 12
АМг6 М Листы 0,5–0,6 305 145 15
0,6–10,5 315 155 15
Без ТО 5,0–10,5 315 155 15
Плиты 11,0–25,0 305 145 11
25,0–50,0 295 135 6
50,0–80,0 275 125 4
01570 М Листы 0,8–2,3 400 270 13
2,5–4,5 360 240 13
Н2 0,8–2,3 410 320 6
Н 0,8–2,3 460 410 4
Гарантируемые механические характеристики прессованных прутков, труб и профилей из сплавов системы Al—Mg в состоянии без термической обработки
Сплав Полуфабрикаты σв, МПа σ0,2, МПа δ , %
не менее
АМг2 Прутки 175 13
Трубы 155 60 10
АМг3 Профили 175 75 12
Прутки 175 75 13
Трубы 180 70 15
АМг5 Профили 255 115 15
Прутки 265 118 15
Трубы 255 110 15
АМг6 Профили, прутки 315 155 15
Панели 315 155 15
Трубы 315 145 15
АМг61(1561) Профили 330 205 11
Прутки 330 155–205 11
Панели 330 185 11
01570 Прутки 402 245 14
Профили 392 255 14
Гарантируемые механические характеристики поковок и штамповок из сплавов системы Al—Mg в отожженном состоянии в зависимости от направления волокна (Д, П, В)
Сплав Толщина,мм σв, МПа σ0,2, МПа δ , % НВ
Д П В Д П Д П В
Примечание. Направление волокна: Д — долевое; П — поперечное; В — высотное (по толщине).Показатели штампуемости листов толщиной 2 мм при различных операциях формообразования
Поковки
АМг2 До 75 165 145 135 15 13 11 44,0
АМг3 До 75 185 165 155 70 15 12 10 44,0
АМг6 До 75 316 305 305 135 130 15 14 14 63,5
76–100 295 295 295 130 130 14 14 14 63,5
100–300 285 285 285 120 120 11 11 11 63,5
Штамповки
АМг2 До 75 165 145 135 15 12 10 44,0
АМг3 До 75 185 165 155 70 15 12 10 44,0
АМг5 До 75 275 145 15 63,5
АМг6 До 75 315 305 305 155 130 15 14 14 63,5
76–100 295 295 295 130 130 14 14 14 63,5
100–300 285 285 285 120 120 11 11 11 63,5
Радиус гибки: Радиус цилиндрической поверхности оправки, которая входит в контакт с внутренней поверхностью изделия при гибке. В случае свободных или полусвободных изгибов до 180°, когда используется клин или блок, радиус загиба – соответствует половине толщины клина или блока. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО "Профессионал", НПО "Мир и семья"; Санкт-Петербург, 2003 г.) Коэффициенты для вытяжки, штамповки и радиус гибки
Сплав и состояние Вытяжка Отбортовка Выдавка Радиус при гибке на 90°
Кпр Краб Кпр Краб Кпл Ксф Rmin, мм Rраб, мм
Примечание. Кпр и Краб — предельный и рабочий коэффициенты вытяжки; Кпл и Ксф — коэффициенты плоского и сферического выдавливания; Rmin и Rраб — соответственно минимальный и рабочий радиусы гиба.
АМг1М 2,02–2,05 1,65–1,70 0,29–0,30 0,4–0,39 (0,7–0,9) ∙ s
АМг2М 2,0–2,6 1,8–1,85 1,52–1,56 1,32–1,40 0,23–0,26 0,36–0,42 (0,6–1,0) ∙s (1,0–1,5) ∙s
АМг3М 1,92 1,86 1,86 1,63 0,22–0,25 0,36–0,32 1s 2 ∙s
АМг4М 1,85–1,90 1,65–1,70 1,5–1,65 1,35–1,45 0,17–0,19 (1,0–1,55) ∙ s (1,5–2,5) ∙ s
АМг5М 1,7–1,87 1,85–2,02 1,3–1,5 1,42–1,62 0,24–0,29 0,37–0,46 (0,6–1,0) ∙s (2,0–2,5) ∙s
АМг6М 2,0–2,06 1,8–1,85 1,52–1,56 1,32–1,40 0,22–0,25 0,35–0,40 (0,6–1,0) ∙s 2 ∙s
АМг6Н 1,4 1,16 5 ∙s  


www.metmk.com.ua