Контактная точечная и рельефная сварка. Электрод для контактной сварки
Электрод для контактной сварки
Союз Советскик
Социапистическик
Республик
ОП ИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
950508 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (51) М. Кл.
B 23 К 11/30 (22) Заявлено 16.12.80 (23 ) 32 17331/25-27 с присоединением заявки М
3Ъщдарстееииые комитет
СССР ио делам изобретений и открытий (23) Приоритет
Опубликовано 15.08.82. Бюллетень М 30 (53) УДК621. 791..763. 1.037 (088.8) Дата опубликования описания 19.08.82
Е4, М. М. Григорьев, В. Ф. Мануйлов, И. П. лин, - ...
В. A. Холоднов и С. М. Савватеев
),. :
Московский авиационный технологический институт им. К. Э. циолковского (72) Авторы изобретения (7l ) Заявитель (54) ЭЛЕКТРОД ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ
Изобретение относится к сварочному производству, в частности к производству электродов для контактной сварки.
Известны электроды со сферической рабочей поверхностью (l) .
Однако электрод в процессе контактной сварки испытывает действие реактивного давления со стороны свариваемых элементов, причем в современных сварочных процессах удельные усилия, допусти о мые для электродов, должны составлять
25 кгс/мм и более. Участок рабочей час2; ти электрода, примыкающий к опорной поверхности, в процессе сварки разогревает ся до 550 С на глубине около 2 мм, на о большем расстоянии от опорной поверхности температура постепенно снижается до 80 — 100 С. Давление на электрод
"фокусируется" в осевой зоне рабочей части. Электроды из хромистой бронзы ро имеют допустимое удельное усилие при указанной повышенной температуре порядка 5,3 кгс/мм, поэтому их стойкость не превышает 1000 точек, после этого
2 изменение сечения рабочей части электрода превышает 20% начального сечения, допустимое для сварочных процессов.
Повышение силовых возможностей электродов возможно различными путями.
Известны электроды из порошковых материалов, получаемые формовкой и спе канне порошка с размером частиц 10500 мкм, получаемого с помощью специальной установки (2) .
Однако электроды из порошковых ма« териалов имеют ту же конфигурацию, что и электроды, получаемые из катаного или прессованного прутка, но вследствие большей жаропрочности имеют повышенное допустимое удельное усилие 8- 11кгс/мм которое, однако, значительно ниже требуемых значений для многих современных процессов. Стойкость таких электродов
1650 - 2000 точек.
Известен электрод с рабочей частью, армированной параллельными его оси волокнами из вольфрамовой проволоки (31 .
3 9505
Однако армирование параллельными нитями проволоки повышает допустимое усилие электрода, параллельные волокна сохраняют устойчивость лишь при значи« тельных объемных долях (15% и более) волокон в объеме электрода. Повышение объемной доли волокон вольфрама, распределенных в материале на основе меди, снижает его электропроводность, что вызывает повышенный разогрев наконечника электрода и его налипание на поверхность свариваемых элементов. Таким образом, электроды либо обеспечивают недостаточ( но высокое сопротивление действию давления при точечной сварке, либо происходит налипание материала наконечника на свариваемую деталь. Электрод, армированный параллельными нитями, имеет также малую демпфирующую способность, необходимую при сварке высокопрочных материалов.
Известен электрод для контактной сварки из спеченного порошкового материала на основе меди со сферической рабочей поверхностью E4j .
Однако электрод получают засыпкой псрошка в полость контейнера оснастки вертикального гидравлического пресса, холодным брикетированием с удельным усилием 75 кгс/мм, подпрессовкой пос2 о ле нагрева до 450 С и спеканием в атмосфере водорода при 860 С в течение 3 ч . с последующей механической обработкой.
Данный электрод имеет допустимое удель» ное усилие при точечной сварке 9,2кгс/мм
3S и стойкость 1800 — 1850 точек, что недос та точно.
11елью изобретения является увеличение допустимого удельного усилия и повышение стойкости электрода.
4в
Указанная цель достигается тем, что электрод для контактной сварки из спеченного порошкового материала на основе меди со сферической рабочей поверхностью снабжен конической спиралью, выполненной . ф5 из омедненной вольфрамовой проволоки, ус. тановленной по оси электрода в зоне, примыкающей к рабочей поверхности и обращенной большим основанием к ней, и клубком путанки, выполненной из омедненной о вольфрамовой проволоки, размещенной внут ри спирали, выполненной с углом конусности равным 1а - 20 . с большим осноо ванием равным 2/3 - 3/4 диаметра электрода, а объем омедненной вольфрамовой проволоки 8 - 10% от объема.
На чертеже показан электрод.
Электрод содержит клубок путанки 1, распределенный в массе спеченного по08 4 рошка хромистой бронзы 2, находится в полости спирали 3, профиль которой фиксирует положение клубка путанки и способствует его уплотнению при изготовлении наконечника только в осевой зоне и только вблизи опорной поверхности, т. е. на наиболее нагруженном при сварке участ» ке. Оптимальная форма спирали: угол конуса 15 — 20, диаметр большего осо нования равен 2/3 - 3/4 диаметра цилиндрической части электрода. Электропровод» ность электрода 70% от электропроводности меди, что гарантирует нормальную работу электрода без налипания к соединяемым элементам при условии, что суммарный объем проволоки, использованный для спирали и клубка путанки, 8 — 10 объема электрода.
Большое основание спирали обращено к рабочей поверхности электрода, что позволяет удержать клубок путанки в осевой зоне наконечника при его изготовлении. Ввведение клубка путанки обеспечивает высокую демпфирующую способность элек трода.
Достоинства электрода заключается в повышении до 35 кгсlмм допустимого
2 удельного усилия при сварке и стойкости до 5000 точек.
Предлагаемый электрод стандартного диаметра 16 мм получают на вертикальном гидравлическом прессе усилием 160 тс.
В полость контейнера на донный вкладыш помещают спирали диаметром большего основания 8 - 14 мм с углами конуса о
5 - 30, изготовленную из омедненной вольфрамовой проволоки 0,4мм. Внутри спирали располагают клубок путанки из омедненной вольфрамовой проволоки диаметром 0,1 мм. Покрытие на вольфрамовую проволоку наносят гальваническим методом, оно обеспечивает соединение армирующих элементов с порошковой хромистой бронзой при последующей обработке. Производят на гидравлическом прессе усилием 160 тс холодное брикетирование с удельным давлением 75 кгс/мм 2; затем нагревают вместе с контейнером брикет о Ф до 450 С и подпрессовывают его 2,5 мин.
После этого производят спекание при о
860 С в течение 3 ч в атмосфере водорода в печи ОКБ210А, ГЗО. На токарном станке производят обточку по наружному контуру и вытачивают участок крепления электрода. Электрод испытывают на сжатие при 550 С на машине "Инстроп" и производят точечную сварку листовых деталей из стали 08 КП не сварочной машине МТ-1601.
Формула изобретения
l. Электрод для контактной сварки из спеченного порошкового материала нв. основе меди со сферической рабочей поверхностью, отличающийся тем, что, с целью увеличения допустимсьго удельного усилия и повышения стойкости электрода, электрод снабжен конической спиралью, выполненной из омедненной вольфрамовой проволоки, установленной по оси электрода в зоне, примыкающей к рабочей поверхности и обращенной большим основанием к ней, и клубком путанки, выполненным из омедненной воль фрамовой проволоки, размещенной внутри спирали.
2. Электрод по п. 1, о т л и ч а юш н и с я тем1 что коническая спираль выполнена с углом конусности, равным
15 — 20
3. Электродпоп. 1, о тли ча юш и и о я тем, что коническая спираль выполнена с большим основанием, рав4. Электрод по п. 1, о т л и ч а кш и и с я тем, что-объем омедненной ных машин. ГОСТ 14111-77.
2. Авторское свидетельство СССР
N9 428786, кл. В 05 В 5/06, 1973.
3. Композиционные материалы, - том 3
М., Машиностроение, 1978, с. 437438.
4. Григорьев М. М. Исследование гранулированных и дисперсно-упрочняемых жаропрочных медных сплавов. Автореферат кандидатской диссертации, N., 1973(прототип) .
5 950508 6
Сварку осуществляют с помощью электр роды, изготовленные по изобретению— родов, содержащих спирали с углами 15- 5007 точек, т. е. в 2,75 ра а вьппе по
20, которые дают наилучшие силовые сравнению с электродом, получаемым из характеристики. порошковой бронзы, и в 5 раз выше по .
При испытаниях на сжатие наиболее 5 сравнению с электродом, изготовленным высокие характеристики удельного усилия из катаного прутка. получены при углах 15о (32 кгс/мм ) Использование изобретения обеспечии 20 (35 кгс/мм ) при меныпих углах вает повышение допустимого удельного о допусуимое удельное усилие снижается усилия при сварке в 3,5 - 3,8 раза и
Я. до 20 - 25 кгс/мм за счет менее актив-1О повышение стойкости электродов в 2,75ной работы сопротивления нагрузке со 5,0 раза. стороны клубка путанки, при углах более
20 затрудняется полное уплотнение поо рошка хромистой бронзы и допустимые удельные усилия также снижаются до
17,5 - 19,0 кгс/мм . При испытаниях на сжатие электродов со спиралями различных диаметров установлено, что допустимое усилие с увеличением размера спирали и объема проволоки врмирующих элементов увеличивается с 21,3 до 41,3 кгс/ о.
/мм (при установке спирали углом 15 ) и с 22,7 до 45,0 кгсlмм2- (для спирали с углом 20 ). Нормальйая работа электрода при сварке обеспечивается при условии, что его электропроводность составляет 55 - 70% от электропроводности меди, при более низкой электропроводности разогрев электрода вызывает налипание его на свариваемый элемент. Установлено, чтозО врмирование электродов спиралями диаметром 14мм вызывает снижение элект ропроводности до 51 - 53% от электропроводности меди, поэтому можно рекомендовать армирование спиралями (с клубком 35 путанки) диаметром 10,5 - 12,0 мм, когда и силовая характеристика удовлетворяет современным требованиям и электро- ным 2/3 «3/4 диаметра электрода. проводность достаточна для нормального течения процесса. В указанных условиях 40 объем армируюших элементов 8 — 10% от вольфрамовой проволоки составляет 8-10% объема электрода. объема электрода.
Использование изобретения по данным Ис точники информации, испытаний обеспечивает повышение допус- принятые во внимание при экспертизе тимого удельного усилия в 3,5-3,8 раза. м 1. Электроды прямые электросварочВ процессе определения стойкости электрода в идентичных условиях используют стандартные электроды из хромистой бронзы, получаемые механической обрабо1 кой из катаного прутка, которые до настоя;а Применение композиционных материалов щего времени наиболее распространены, в технике. Под редакцией Б. H. Нотона. электроды, получаемые брикетированием, подпрессовкой и спеканием из порошковой хромистой бронзы, а также предлагаемые электроды. 55
Электроды, получаемые из катаного прутка, имеют стойкость 1053 точки, порошковые электроды 1820 точек злект 950508
Составитель Е. Гузиков
Редактор И. Митровка Техред К.Мьщьо Корректор С. Шекмар
Заказ 5823/16 Тираж 1153 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Филиал ППП "Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4
www.findpatent.ru
Электроды для контактных сварочных машин
Для сварки арматуры рекомендуется применять электроды двух типоразмеров1, предусмотренные нормалью машиностроения за № МН 740—60 (рис. 7).
Электроды для контактных точечных машин допускается изготовлять своими силами в соответствии с Указаниями по изготовлению электродов.
Для установки электродов, изготовленных холодным прессованием, требуется изменить конструкцию свечей стандартных машин.
Рис.7.Конструкция и размеры нормализованных электродов (нормаль МН 740—60 « Электроды прямые с плоской контактной поверхностью для контактных сварочных машин»)
Электроды | Д | L | t | t1 | Вес 1 шт. (при уд. весе 8,922) в кг |
0821-0421-Х'
0821-0425-Х' | - 0,28 25
- 0,34 40 |
- 0,74 55 |
+0,62 31 |
- 0,52 25 | 0,134 0,299 |
Буква X — условная маркировка бронзы хромоцинковой. Материал для электродов — бронза хромоцинковая круглая (Д)ТУМЦОК В96—52.
Угол посадочного конуса 2а-5°43'28"±1Ч5"
Электроды должны быть установлены в свечи машины так, чтобы их оси не были заметно (не более 3°) перекошены (рис. 8, а) и совпадали друг с другом без значительного (не более 1 мм) эксцентрицитета (рис. 8, б).
По мере износа и деформации в процессе сварки контактных поверхностей электродов их торцы нужно затачивать, заточку электродов с плоской контактной поверхностью следует производить на токарном станке.
Допускается производить запиловку контактных поверхностей электродов.
Рис.8.Недопустимые отклонения от правильной установки электродов контактных одноточечных машин
Рис.9.Схема охлаждения электродов
Примечание. Для предупреждения чрезмерного износа и деформации электродов должно быть обеспечено достаточное их охлаждение проточной водой, устройство такого охлаждения следует осуществлять в соответствии с рис. 9.
При необходимости смены электродов их следует удалять из свечей при помощи съемника или ключа — поворотом на четверть или полоборота в обе стороны. Не допускается удалять электроды из свечей ударным воздействием.
www.prosvarky.ru
Способ изготовления электродов для контактной сварки
Изобретение может быть использовано при изготовлении сварных конструкций контактной сваркой. Электродный материал, состоящий из медных отходов, разогревают в индукционной печи до температуры на 300-350°С выше температуры плавления. Добавляют 0,8-1,0 мас.% наночастиц хрома. После остывания до температуры 850-900°С штампуют пуансоном. Изобретение обеспечивает получение более прочных и твердых электродов за счет добавления наночастиц хрома.
Изобретение относится к области сварки, в частности к электродам для контактной сварки, которые могут быть использованы в машиностроительной, металлургической, станкоинструментальной и других отраслях промышленности для изготовления сварных конструкций.
Известен способ изготовления электродов для контактной точечной сварки, заключающийся в прессовании электродного материала с помощью гидравлического пресса (А.С. SU 184345, кл. Н05В 31/16, опубл. 1966 г.).
Известен способ изготовления электродов для контактной точечной сварки, при котором электродный материал, состоящий из отработанных электродов и 0,2-0,5 мас.% хрома, расплавляют до температуры плавления, матрицу заполняют электродным материалом и штампуют пуансоном, затем производят закалку (Патент RU 2265506, МПК В23К 11/30, 35/00, опубл. 2005 г.).
Изготовленные электроды вышеизложенными способами обладают недостаточной прочностью и твердостью.
Техническим результатом изобретения является изготовление более прочных и твердых электродов за счет добавления наночастиц хрома.
Поставленная задача для достижения технического результата решается тем, что в способе изготовления электродов для контактной сварки, при котором электродный материал расплавляют, добавляют наночастицы хрома, затем заполняют матрицу, штампуют пуансоном и проводят закалку электродов, согласно изобретению электродный материал, состоящий из медных отходов, разогревают на 300-350°С выше температуры плавления и добавляют 0,8-1,0 мас.% наночастиц хрома, после остывания которого до температуры 850-900°С штампуют пуансоном.
Пример конкретного выполнения способа изготовления электродов для контактной сварки.
Берут электродный материал, состоящий из медных отходов. Для расплавления медных отходов используют индукционную печь, в разливочный узел которой закладывают и расплавляют медные отходы на 300-350°С выше температуры плавления, после чего добавляют 0,8-1,0 мас.% наночастиц хрома. Размер частиц составляет 20-70 нанометров, что позволяет повысить прочность и твердость электродов. Затем матрицу заполняют электродным материалом, после остывания которого до температуры 850-900°С штампуют пуансоном и производят закалку.
Испытания прочности и твердости полученных электродов проводились при контактной сварке двух стержней из стали 35 ГС толщиной 10+40 мм в следующем режиме сварки: сила тока Iсв=14000 А, время сварки tcв=0,5-1,5 с, усилие сжатия электродами Рэ=250 кг, длительность выдержки под током Δtсв=1 с. Испытания показывают, что при содержании 0,8 мас.% наночастиц хрома твердость электродов составляет 125 НВ, а прочность, при рабочих нагрузках и температурах, ниже допустимых значений. При содержании 0,9 мас.% наночастиц хрома твердость электродов составляет 150 HВ, а прочность, при рабочих нагрузках и температурах, в пределах допустимых значений. При содержании 1,0 мас.% наночастиц хрома твердость электродов составляет 170 НВ, прочность ослабевает из-за высокой твердости, при рабочих нагрузках и температурах образуются трещины и происходит разрушение.
Заявляемый способ является промышленно применимым.
Способ изготовления электродов для контактной сварки, при котором электродный материал расплавляют, добавляют хром, затем заполняют матрицу, штампуют пуансоном и проводят закалку электродов, отличающийся тем, что электродный материал, состоящий из медных отходов, разогревают на 300-350°С выше температуры плавления и добавляют 0,8-1,0 мас.% наночастиц хрома, а после остывания до температуры 850-900°С штампуют пуансоном.
www.findpatent.ru
электрод для контактной сварки - патент РФ 2087257
, содержащего 0,1 4% по массе алюминия в виде дисперсных частиц оксида алюминия. При этом прочность сердцевины должна быть не менее 380 МПа, а прочность оболочки должна быть не более чем на 103 МПа ниже прочности сердцевины. Наиболее близким к заявляемому является электрод для контактной сварки [2] Электрод изготавливают из композиционного материала, состоящего из тонкой медной оболочки и сердцевины, выполненной из дисперсно-упрочненной меди, содержащей по массе оксида алюминия. Электроды получают из горячеэкструдированного прутка, используя сочетание токарной обработки и холодной штамповки, что обеспечивает равноосную зеренную структуру у рабочей поверхности наконечника электрода. Это, в свою очередь уменьшает склонность к образованию трещин в электроде в процессе эксплуатации и увеличивает срок его службы. Известные электроды практически целиком состоят из дисперсно-упрочненной меди и обладают сочетанием твердости и электропроводности, характерными для этого материала. Так, используемый для электродов контактной сварки [1] материал GlidCop А160 обладает высокой твердостью (до 80 единиц HRB), но относительно низкой электропроводностью 78% от меди [2] Повышение электропроводности достигается уменьшением доли упрочняющих оксидов в сплаве, что неминуемо приводит к снижению прочностных характеристик. Стабильная оболочка также способствует снижению электропроводности электродов, кроме того, при их переработке (переплав) необходимо отделять оболочку от сердцевины, так как примесь железа снижает электропроводность меди. В случае электродов, изготавливаемых в соответствии с [2] имеются технологические ограничения, связанные с необходимостью сочетания токарной обработки и холодной штамповки. Предложенный электрод лишен вышеперечисленных недостатков. Он целиком или его рабочий наконечник изготавливается из композиционного материала, состоящего из медной оболочки, которая в поперечном сечении прутка занимает по крайней мере 10% площади, и сердцевины, состоящей из медной матрицы с равномерно распределенными в ней частицами оксида металла. В качестве оксидов сердцевина содержит по крайней мере один оксид металла, выбранный из группы, содержащей оксид алюминия, оксид титана и оксид гафния при соотношении компонентов, мас. по крайней мере один оксид, выбранный из группы, включающий оксид алюминия, оксид титана и оксид гафния 0,012 1,45, медь остальное, при этом средняя величина оксидов не превышает 50 нм. Предпочтительное содержание оксида алюминия составляет 0,15 2,4% по массе, еще более предпочтительное 0,19 1,2% по массе. Предпочтительное содержание оксидов титана и/или гафния составляет 0,06 0,85% по массе, еще более предпочтительное 0,1 0,8% по массе. Оксиды алюминия, гафния и титана могут находиться в материале совместно, их предпочтительное содержание составляет 0,123 1,42% по массе, еще более предпочтительное 0,85 1,08% по массе. При этом соотношение Al2O3: HfO2: TiO2 составляет (4-10):1:1, а величина оксидов не превышает 10 нм. Так как электропроводность сердцевины зависит от содержания в ней оксидов, а твердость и прочность -от расстояния между соседними частицами оксидов, то, уменьшая средний размер оксидов, можно повысить твердость при одновременном сохранении высокой электро-и теплопроводности сердцевины. Дополнительного увеличения электро-и теплопроводности электрода можно достичь, увеличивая в определенных пределах долю, занятую оболочкой из чистой меди в поперечном сечении наконечника электрода. При этом электро-и теплопроводность будут увеличиваться пропорционально этой доле, которая может меняться в зависимости от формы наконечника и способа его изготовления. Твердость рабочей поверхности наконечника не снижается, так как она изготавливается их дисперсноупрочненной сердцевины материала. На фиг.1 представлен эскиз наконечника электрода для контактной точечной сварки, изготовленного штамповкой из описанного выше композиционного материала. Аналогичные наконечники получали точением на токарном станке. Заготовки в обоих случаях служили прутки, которые получали по следующей технологии. Азотом распыляли расплавы сплавов Cu-0,35% Al и Cu-0,35% Al-0,07% Ti-0,07 Hf и получали соответствующие порошки размером до 315 мкм. Порошки подвергают внутреннему окислению на воздухе при температуре 750oC, а затем отжигу в диссоциированном аммиаке с целью восстановления оксидов меди на поверхности порошинок. В результате был получен порошок дисперсно-упрочненной меди, содержащий 0,7% Al2O3, а также порошок 0,7% Al2O3, 0,084%HfO2 и 0,12% TiO2. Порошки в процессе химико-термической обработки спекались, поэтому их дробили в молотковой дробилке и потом засыпали в медные контейнеры с наружным диаметром 98 мм и толщиной стенки 7мм. Плотность засыпки составила около 50% На порошок помещали медную крышку и завальцовывали стенки контейнера. Таким образом был подготовлен один контейнер с порошком, содержащим оксид алюминия, и два контейнера, содержащие порошок с оксидами алюминия, титана и гафния. Полученные заготовки нагревали на воздухе до 950oC и экструдировали на прутки диаметром 16 мм (прутки N 1 и 2) или 20 мм (пруток N 3). Пруток N 3 затем волочили вхолодную до диаметра 16 мм. Прутки имели медную оболочку толщиной 2 мм и сердцевину из внутреннеокисленной меди со средним размером оксидов около 45 нм (пруток N 1) или 7 нм (прутки N 2 и 3). Для штамповки использовали прутки после горячей экструзии, а для точения после горячей экструзии и холодной деформации. После изготовления электродов доля площади, занимаемая медной оболочкой в наибольшем сечении наконечника, перпендикулярном его оси, составляла около 40% Данные по электропроводности прутков и твердости рабочей поверхности наконечников изготовленных электродов представлены в табл 1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Электрод для контактной сварки, включающий цилиндрический наконечник с сужающимся концом, заканчивающийся рабочей поверхностью, и выполненный из композиционного материала, содержащего медную оболочку и сердцевину, заключенную в эту оболочку, состоящую из медной матрицы с равномерно распределенными в ней частицами оксида металла, отличающийся тем, что в качестве оксида сердцевина материала наконечника содержит по крайней мере один оксид металла, выбранный из группы, содержащей оксид алюминия, оксид гафния и оксид титана при следующем соотношении компонентов, мас. По крайней мере один оксид металла, выбранного из группы, содержащей оксид алюминия, оксид гафния и оксид титана 0,12 1,42 Медь Остальное при этом величина частиц оксидов не превышает 50 нм, а площадь, занимаемая медной оболочкой в наибольшем сечении, перпендикулярном оси наконечника составляет не менее 10% этой площади. 2. Электрод по п.1, отличающийся тем, что его наконечник выполнен из композиционного материала, сердцевина которого содержит 0,19 1,13 мас. оксида алюминия. 3. Электрод по п.1, отличающийся тем, что его наконечник выполнен из композиционного материала, сердцевина которого содержит следующие компоненты, мас. Оксид алюминия 0,094 1,13 Оксид гафния 0,012 0,12 Оксид титана 0,017 0,17 Медь Остальное при выполнении соотношения Al2O3 HfO2 TiO2 как (4 10) 1 1, при этом средняя величина частиц оксидов не превышает 10 нм. 4. Электрод по п. 1, отличающийся тем, что площадь, занимаемая медной оболочкой в наибольшем сечении, перпендикулярном оси наконечника, составляет 10 40% этой площади. 5. Электрод по п. 4, отличающийся тем, что площадь, занимаемая медной оболочкой в наибольшем сечении, перпендикулярном оси наконечника составляет 20 35% этой площади.www.freepatent.ru
