Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа
Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа
ОСНОВЫ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Главной задачей сварщика является поддержание постоянного вылета электрода, равномерное перемещение горелки вдоль шва и сохранение определенного наклона газового наконечника относительно детали и направления перемещения электрода. Для обеспечения этой задачи существуют несколько типов сварочных наконечников: для сварки непрерывным швом, точечной сварки и даже для подварки шпилек, используемых при правке кузова автомобиля.
Таблица 11.6
Зависимость угла наклона мундштука горелки (ф, град) от толщины
| свариваемого металла (s, в мм)
|
Внутренняя изоляция наконечников позволяет вести работу даже при касании ими свариваемой детали. Импортные газовые наконечники имеют специальное покрытие, уменьшающее налипание брызг металла на внутреннюю поверхность наконечника. Для этих же целей есть специальные пасты и спреи. Их регулярное применение позволяет значительно увеличить срок службы наконечника. Качество сварного шва зависит и от степени износа внутреннего отверстия токового наконечника. При «разбитом» отверстии ухудшается электрический контакт, что приводит к нестабильности дуги и повышенному разбрызгиванию металла. Токовый наконечник является таким же расходным материалом, как сварочная проволока или газ. Недостаточная скорость подачи проволоки или слишком малый расход защитного газа приводят к сильному перегреву наконечника и быстрому его износу. Недостаток газа вызывает перегрев сварочной ванны с возможным прожиганием металла, а избыток - повышенное растекание и перегрев периферийных областей шва с возникновением последующих механических напряжений. Для сварки сталей в кузовном ремонте обычно применяется проволока Св-08Г1С или Св-08Г2С, содержащая около 2% кремния и 1% марганца для раскисления металла в сварочной ванне. Проволоки малого диаметра (0,6. 0,8 мм) позволяют получать высокие плотности тока и реализовать мелкокапельный (или струйный) перенос металла. Проволоки диаметром 1,0. 1,6 мм обеспечивают большую производительность, однако при этом рабочий ток превышает 300А.
Омеднение сварочной проволоки предохраняет ее от коррозии и обеспечивает хороший контакт с токовым наконечником. Однако присутствие меди в сварочной ванне немного снижает прочность сварного шва. Применение же проволоки без покрытия позволяет добиться хороших результатов, но только в том случае, если исключается коррозия ее поверхности при хранении. Даже следы ржавчины вызывают повышенное искрение, разрывы дуги и разбрызгивание расплавленного металла. Существуют и порошковые проволоки, допускающие сварку без защитного газа. Однако для этого необходимо иметь аппарат с инверсионным устройством или устройством для переключения полярности.
Техника полуавтоматической сварки в среде углекислого газа проста.
При вертикальном положении газового наконечника прогрев металла идет достаточно равномерно. Однако при этом затрудняется наблюдение за дугой и мелкие капли металла из зоны сварки попадают на газовый наконечник, что уменьшает срок его службы. При наклоне электрода в сторону, противоположную направлению перемещения (углом вперед), положение улучшается. В этом случае глубина провара уменьшается, а сам шов становится шире; снижается вероятность прожигания тонкого металла, да и разбрызгивание незначительно. При наклоне горелки в противоположную сторону (углом назад) за счет дополнительного нагрева металл остается жидким большее время, глубина провара увеличивается, а ширина шва уменьшается.
Сварку вертикальных швов следует вести «углом назад», направляя дугу на переднюю часть сварочной ванны, что предотвращает стекание металла вниз, способствует увеличению проплавления корня шва и исключает натеки по его краям;
При сварке листов различной толщины положение горелки выбирают таким образом, чтобы отходящий газ был направлен в сторону более массивной детали;
Потолочные швы ведут «углом назад» на максимально возможных точках. Дугу и поток газа направляют непосредственно в ванну жидкого металла, что уменьшает его стекание. С этой целью увеличивают расход газа;
Для увеличения массы шва следует вести горелку зигзагообразным движением. Можно положить металл и поверх уже остывшего шва;
При точечной сварке (или при так называемой сварке электрозаклепками) положение горелки должно быть вертикальным;
Для каждого диаметра проволоки подбирают рабочий режим, т. е. регулируют напряжение и ток. Ток пропорционален произведению площади сечения проволоки на скорость её подачи. Без проварки
образцов здесь не обойтись. Для начала можно ориентироваться на средние цифры, приведенные в табл. 11.7.
Тонкая настройка параметров сводится к регулировке скорости подачи проволоки. Регулировка заканчивается, когда достигнуто устойчивое «горение» дуги. Уточнить параметры настройки можно, анализируя форму и качество полученного шва. Решающую роль здесь играет опыт.
Таблица 11.7.
Средние режимы сварки нахлесточных соединений заготовок из углеродистых сталей (сварочная проволока сталь - Св-08Г2С, полярность -
| обратная)
|
| Общим положением для проведения сварочных работ на всех |
режимах является надежное соединение заземляющего кабеля с кузовом. Место заземления должно быть на минимальном удалении от места сварки. Кроме того, должны быть обеспечен надежный контакт между проволочным электродом и первым листом, между двумя наложенными друг на друга листами и между нижним листом и массой. Величина нахлестки зависит от толщины металла свариваемых деталей и равна пятнадцати толщинам верхнего листа.
Сварочные полуавтоматы обеспечивают получение качественных швов во всех пространственных положениях, что особенно важно при ремонте кузова легкового автомобиля. Большое влияние на каче-
260
ство шва оказывает тщательность очистки кузовных деталей от краски, ржавчины и масла перед проведением сварочных работ.
В зависимости от назначения конструктивного элемента, его расположения в кузове, доступности к соединяемым деталям и их толщины сварка осуществляется сплошным, прерывистым или точечным швом, а также по выполненным отверстиям.
Сварку сплошным швом выполняют в основном на деталях, соединяемых встык. В этом случае подачу сварочной проволоки производят непрерывно, а продолжительность процесса сварки регулируют пусковой кнопкой на сварочной горелке. При горизонтальной сварке последовательность действия, схожая с газовой сваркой. Сопло удерживают под углом 75° по отношению к поверхности уже сваренного шва на расстоянии 8.10 мм от поверхности сварки. Горелку плавно без рывков перемещают вдоль свариваемой поверхности. В зависимости от положения панели, толщины металла и точности подгонки деталей сварку производят током 40, 60 или 80 А исключительно короткой дугой при скорости сварки 0,2.0,3 м/мин. С целью уменьшения влияния температурных деформаций и короблений сварку длинных соединений проводят «вразбежку» (меняют место сварки между двумя прихватами по длине свариваемых деталей). Короткими участками, максимально удаленными друг от друга, проваривают весь шов.
При наличии повышенного зазора в соединяемых деталях из тонколистового металла, имеющих большие открытые поверхности (крылья), из-за опасности прожога применяют сварку прерывистым швом. Периодическим прерыванием на 0,3с подачи сварочной проволоки достигается уменьшение передачи тепла металлу. При подаче защитного газа и сварочного тока, но отсутствии подачи проволоки дуга гаснет, и сварочная ванна остывает. Время сварки обычно выбирают в пределах 0,3.30с, а соотношение между временем сварки и перерывом принимают в зависимости от толщины соединяемых деталей и величины зазора. Все основные действия со сварочной горелкой и приемы сварки такие же, как и при режиме непрерывной сварки.
Точечная сварка возможна во всех пространственных положениях и поэтому в ремонтной технологии кузова является самым распространенным видом, даже при сварке несущих элементов кузова (лонжеронов, порогов, поперечин, пола, усилителей и др. деталей).
Для этого вида сварки применяют специальное газовое сопло с боковыми отверстиями на конце или опорными ножками (длиной 10. 15 мм) для создания необходимого расстояния до поверхности свариваемых деталей. Конец сопла для точечной сварки имеет форму двух - или трехступенчатого усеченного конуса, предназначенного для прижатия к поверхности детали и обеспечения выхода углекислого газа. При выполнении точечной сварки приставляют конец горелки к свариваемой поверхности панели и слегка прижимают для обеспечения плотного контакта между деталями. После нажатия на включатель горелки быстро его отпускают. Образовавшаяся дуга сначала расплавляет металл верхней детали, а затем, пронизав жидкий металл верхней детали, производит расплавление металла нижней.
Сварка по отверстиям является разновидностью точечной сварки и позволяет экономно использовать материалы, электроэнергию и сокращает трудозатраты. На фланцах или кромках привариваемой панели предварительно выполняют дыроколом отверстия диаметром 5 мм, затем её прижимают к сопрягаемой панели при помощи газового сопла и в месте нахождения отверстия выполняют сварочную точку - электрозаклепку путем направления проволоки в перфорированное отверстие. Полученные выпуклые сварочные точки в открытых местах зачищают до уровня основного металла. Соединение панелей электрозаклепками не уступает по прочности точечной сварке, выполненной электроконтактным способом в условиях завода - изготовителя. Благодаря высокому качеству сварки и незначительному выступанию сварочных точек над поверхностью основного металла этот способ эффективен для сварки лицевых панелей, так как значительно сокращает затраты на шлифование поверхностей в местах сварки. При выборе шага сварных точек ориентиром может служить число заводских точек сварки, которыми деталь приварена к кузову. Сварку выполняют по отверстиям, полученным при отсоединении поврежденных деталей.
Г азовая сварка выполняется ацетиленокислородным, нормальным пламенем с использованием флюса АФ-4А. Пламя должно быть «мягким» и не оказывать сильного давления на металл. Величину расхода газа устанавливают в зависимости от толщины …
Наиболее высокое качество сварных соединений получают при аргонно-дуговой сварке с использованием неплавящегося вольфрамового электрода марки ВА-1А. Диаметр электрода выбирают в зависимости от силы сварочного тока (для автомобильных деталей применяют электроды …
Газовая сварка чугуна является одним из старейших способов восстановления деталей (наращивание обломанных частей ушков, за - плавки изношенных отверстий в некорпусных деталях и пр.) При за- варке трещин газовую сварку …
msd.com.ua
Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа
Главной задачей сварщика является поддержание постоянного вылета электрода, равномерное перемещение горелки вдоль шва и сохранение определенного наклона газового наконечника относительно детали и направления перемещения электрода. Для обеспечения этой задачи существуют несколько типов сварочных наконечников: для сварки непрерывным швом, точечной сварки и даже для подварки шпилек, используемых при правке кузова автомобиля.
Таблица 11.6
Зависимость угла наклона мундштука горелки (ф, град) от толщины
| свариваемого металла (s, в мм)
|
Внутренняя изоляция наконечников позволяет вести работу даже при касании ими свариваемой детали. Импортные газовые наконечники имеют специальное покрытие, уменьшающее налипание брызг металла на внутреннюю поверхность наконечника. Для этих же целей есть специальные пасты и спреи. Их регулярное применение позволяет значительно увеличить срок службы наконечника. Качество сварного шва зависит и от степени износа внутреннего отверстия токового наконечника. При «разбитом» отверстии ухудшается электрический контакт, что приводит к нестабильности дуги и повышенному разбрызгиванию металла. Токовый наконечник является таким же расходным материалом, как сварочная проволока или газ. Недостаточная скорость подачи проволоки или слишком малый расход защитного газа приводят к сильному перегреву наконечника и быстрому его износу. Недостаток газа вызывает перегрев сварочной ванны с возможным прожиганием металла, а избыток — повышенное растекание и перегрев периферийных областей шва с возникновением последующих механических напряжений. Для сварки сталей в кузовном ремонте обычно применяется проволока Св-08Г1С или Св-08Г2С, содержащая около 2% кремния и 1% марганца для раскисления металла в сварочной ванне. Проволоки малого диаметра (0,6. 0,8 мм) позволяют получать высокие плотности тока и реализовать мелкокапельный (или струйный) перенос металла. Проволоки диаметром 1,0. 1,6 мм обеспечивают большую производительность, однако при этом рабочий ток превышает 300А.
Омеднение сварочной проволоки предохраняет ее от коррозии и обеспечивает хороший контакт с токовым наконечником. Однако присутствие меди в сварочной ванне немного снижает прочность сварного шва. Применение же проволоки без покрытия позволяет добиться хороших результатов, но только в том случае, если исключается коррозия ее поверхности при хранении. Даже следы ржавчины вызывают повышенное искрение, разрывы дуги и разбрызгивание расплавленного металла. Существуют и порошковые проволоки, допускающие сварку без защитного газа. Однако для этого необходимо иметь аппарат с инверсионным устройством или устройством для переключения полярности.
Техника полуавтоматической сварки в среде углекислого газа проста.
При вертикальном положении газового наконечника прогрев металла идет достаточно равномерно. Однако при этом затрудняется наблюдение за дугой и мелкие капли металла из зоны сварки попадают на газовый наконечник, что уменьшает срок его службы. При наклоне электрода в сторону, противоположную направлению перемещения (углом вперед), положение улучшается. В этом случае глубина провара уменьшается, а сам шов становится шире; снижается вероятность прожигания тонкого металла, да и разбрызгивание незначительно. При наклоне горелки в противоположную сторону (углом назад) за счет дополнительного нагрева металл остается жидким большее время, глубина провара увеличивается, а ширина шва уменьшается.
Сварку вертикальных швов следует вести «углом назад», направляя дугу на переднюю часть сварочной ванны, что предотвращает стекание металла вниз, способствует увеличению проплавления корня шва и исключает натеки по его краям;
При сварке листов различной толщины положение горелки выбирают таким образом, чтобы отходящий газ был направлен в сторону более массивной детали;
Потолочные швы ведут «углом назад» на максимально возможных точках. Дугу и поток газа направляют непосредственно в ванну жидкого металла, что уменьшает его стекание. С этой целью увеличивают расход газа;
Для увеличения массы шва следует вести горелку зигзагообразным движением. Можно положить металл и поверх уже остывшего шва;
При точечной сварке (или при так называемой сварке электрозаклепками) положение горелки должно быть вертикальным;
Для каждого диаметра проволоки подбирают рабочий режим, т. е. регулируют напряжение и ток. Ток пропорционален произведению площади сечения проволоки на скорость её подачи. Без проварки
образцов здесь не обойтись. Для начала можно ориентироваться на средние цифры, приведенные в табл. 11.7.
Тонкая настройка параметров сводится к регулировке скорости подачи проволоки. Регулировка заканчивается, когда достигнуто устойчивое «горение» дуги. Уточнить параметры настройки можно, анализируя форму и качество полученного шва. Решающую роль здесь играет опыт.
Таблица 11.7.
Средние режимы сварки нахлесточных соединений заготовок из углеродистых сталей (сварочная проволока сталь — Св-08Г2С, полярность —
| обратная)
|
| Общим положением для проведения сварочных работ на всех |
режимах является надежное соединение заземляющего кабеля с кузовом. Место заземления должно быть на минимальном удалении от места сварки. Кроме того, должны быть обеспечен надежный контакт между проволочным электродом и первым листом, между двумя наложенными друг на друга листами и между нижним листом и массой. Величина нахлестки зависит от толщины металла свариваемых деталей и равна пятнадцати толщинам верхнего листа.
Сварочные полуавтоматы обеспечивают получение качественных швов во всех пространственных положениях, что особенно важно при ремонте кузова легкового автомобиля. Большое влияние на каче-
260
ство шва оказывает тщательность очистки кузовных деталей от краски, ржавчины и масла перед проведением сварочных работ.
В зависимости от назначения конструктивного элемента, его расположения в кузове, доступности к соединяемым деталям и их толщины сварка осуществляется сплошным, прерывистым или точечным швом, а также по выполненным отверстиям.
Сварку сплошным швом выполняют в основном на деталях, соединяемых встык. В этом случае подачу сварочной проволоки производят непрерывно, а продолжительность процесса сварки регулируют пусковой кнопкой на сварочной горелке. При горизонтальной сварке последовательность действия, схожая с газовой сваркой. Сопло удерживают под углом 75° по отношению к поверхности уже сваренного шва на расстоянии 8.10 мм от поверхности сварки. Горелку плавно без рывков перемещают вдоль свариваемой поверхности. В зависимости от положения панели, толщины металла и точности подгонки деталей сварку производят током 40, 60 или 80 А исключительно короткой дугой при скорости сварки 0,2.0,3 м/мин. С целью уменьшения влияния температурных деформаций и короблений сварку длинных соединений проводят «вразбежку» (меняют место сварки между двумя прихватами по длине свариваемых деталей). Короткими участками, максимально удаленными друг от друга, проваривают весь шов.
При наличии повышенного зазора в соединяемых деталях из тонколистового металла, имеющих большие открытые поверхности (крылья), из-за опасности прожога применяют сварку прерывистым швом. Периодическим прерыванием на 0,3с подачи сварочной проволоки достигается уменьшение передачи тепла металлу. При подаче защитного газа и сварочного тока, но отсутствии подачи проволоки дуга гаснет, и сварочная ванна остывает. Время сварки обычно выбирают в пределах 0,3.30с, а соотношение между временем сварки и перерывом принимают в зависимости от толщины соединяемых деталей и величины зазора. Все основные действия со сварочной горелкой и приемы сварки такие же, как и при режиме непрерывной сварки.
Точечная сварка возможна во всех пространственных положениях и поэтому в ремонтной технологии кузова является самым распространенным видом, даже при сварке несущих элементов кузова (лонжеронов, порогов, поперечин, пола, усилителей и др. деталей).
Для этого вида сварки применяют специальное газовое сопло с боковыми отверстиями на конце или опорными ножками (длиной 10. 15 мм) для создания необходимого расстояния до поверхности свариваемых деталей. Конец сопла для точечной сварки имеет форму двух — или трехступенчатого усеченного конуса, предназначенного для прижатия к поверхности детали и обеспечения выхода углекислого газа. При выполнении точечной сварки приставляют конец горелки к свариваемой поверхности панели и слегка прижимают для обеспечения плотного контакта между деталями. После нажатия на включатель горелки быстро его отпускают. Образовавшаяся дуга сначала расплавляет металл верхней детали, а затем, пронизав жидкий металл верхней детали, производит расплавление металла нижней.
Сварка по отверстиям является разновидностью точечной сварки и позволяет экономно использовать материалы, электроэнергию и сокращает трудозатраты. На фланцах или кромках привариваемой панели предварительно выполняют дыроколом отверстия диаметром 5 мм, затем её прижимают к сопрягаемой панели при помощи газового сопла и в месте нахождения отверстия выполняют сварочную точку — электрозаклепку путем направления проволоки в перфорированное отверстие. Полученные выпуклые сварочные точки в открытых местах зачищают до уровня основного металла. Соединение панелей электрозаклепками не уступает по прочности точечной сварке, выполненной электроконтактным способом в условиях завода — изготовителя. Благодаря высокому качеству сварки и незначительному выступанию сварочных точек над поверхностью основного металла этот способ эффективен для сварки лицевых панелей, так как значительно сокращает затраты на шлифование поверхностей в местах сварки. При выборе шага сварных точек ориентиром может служить число заводских точек сварки, которыми деталь приварена к кузову. Сварку выполняют по отверстиям, полученным при отсоединении поврежденных деталей.
hssco.ru
Сварка и наплавка в среде углекислого газа
Углекислый газ (С02) при этом методе сварки и наплавки подается в зону сварки, тем самым оттесняет воздух и предохраняет металл от воздействия кислорода и азота. Схема наплавки в углекислом газе приведена на рисунке 8.
Наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления наружных и внутренних поверхностей деталей цилиндрической формы небольшого диаметра.
Сварку в среде углекислого газа применяют при ремонте тонколистовых конструкций. Наибольшее применение этот сварочный процесс получил для заварки трещин и приварки заплат при ремонте облицовки, кабин тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин.
Сварка и наплавка в углекислом газе осуществляются автоматическим и полуавтоматическим способами. При полуавтоматической сварке и наплавке механизированы только операции подачи углекислого газа и электродной проволоки, при автоматической сварке механизирована также операция перемещения электрода относительно детали.
Материалы. Для сварки и наплавки в среде углекислого газа применяют проволоки следующих марок: Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС, Св-10ХГ2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, ПП-АН4, ПП-АН5, ПП-АН8, ПП-ЗХ2В8Т, ПП-Р18Т, ПП-Х12ВФТ и другие. Выбор электродной проволоки производится по содержанию элементов раскислителей. Основные раскислители в проволоке для сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей — кремний и марганец. Сварка и наплавка проволокой, не содержащей достаточного количества раскислителей и с большим содержанием углерода, сопровождается повышенным разбрызгиванием, металл шва становится пористым, появляется опасность возникновения трещин.
Для обеспечения защитной среды углекислый газ получают обычно из пищевой углекислоты или специальной осушенной углекислоты. В баллонах содержится 20… 25 кг жидкой углекислоты под давлением 5,0… 6,0 МПа. В нормальных условиях из одного килограмма углекислоты при ее испарении получают 509 л СОг.
Рис. 8. Наплавка в среде углекислого газа: Оборудование. Для сварки и наплавки в среде углекислого газа выпускаются комплекты специального оборудования различных конструкций. В комплект входят автоматическая головка, подающий механизм, пульт управления, подогреватель, осушитель. Пост автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки в углекислом газе, кроме узлов, входящих в комплект, дополнительно оборудуется понижающим редуктором, баллоном с СО2, резиновыми шлангами для подачи газа к горелкам, расходомером для определения расхода газа при сварке или наплавке.
Для сварки и наплавки в углекислом газе используют аппараты А-547-Р, А-547-У, А-929, ПДПГ-300, А-577-У.
Полуавтомат А-547-Р предназначен для сварки и наплавки электродной проволокой диаметром 0,5… 1,2 мм. Скорость подачи проволоки можно регулировать в пределах 120 … 140 м/ч. В качестве источника питания полуавтомат комплектуется селеновым сварочным выпрямителем ВС-200, рассчитанным на номинальный ток 200 А и напряжение 17 … 25 В.
Полуавтомат А-547-У. Диаметр применяемой электродной проволоки 0,6… 1,2 мм. Скорость подачи ее 140… 600 м/ч. Номинальный сварочный ток 300 А. Источник питания — выпрямитель ВС-300. Полуавтомат обеспечивает качественную сварку металла толщиной 0,8 … 4 мм.
Полуавтомат А-929. Диаметр электродной проволоки 1…2 мм. Скорость подачи проволоки 120… 620 м/ч. Толщина свариваемого металла 1 … 8 . мм. Номинальный сварочный ток питания дуги 350 А, напряжение 17… 30 В. А-929 работает от сварочного преобразователя ПСГ-500.
Аппарат ПДПГ-300 работает с электродной проволокой диаметром 0,8 … 2 мм. Скорость ее подачи 90… 960 м/ч. Номинальный ток 300 А. Толщина свариваемого металла 0,8 … 6 мм.
Аппарат А-577-У работает с электродной проволокой диаметром 1,6 … 2 мм. Скорость ее подачи 80 … 600 м/ч. Ток питания дуги 500 А. Толщина свариваемого металла свыше 3 мм.
Специально для сварки в среде углекислого газа выпускаются сварочные преобразователи ПСГ-300, ПСГ-500 от privod.szemo.ru, сварочные выпрямители ВС-200, ВС-300, ВС-500, ВС-600 и др.
Для поворота узлов и деталей в удобное для сварки или наплавки положение используют наплавочные станки или манипуляторы. Установки для автоматической наплавки в среде углекислого газа монтируют также на токарных станках. Наплавляемую деталь закрепляют в патроне станка, на суппорте станка устанавливают наплавочный аппарат, к которому подводят мундштук для подачи углекислого газа в зону наплавки. Для наплавки деталей используют любую автоматическую головку со специальным мундштуком.
При выходе из баллона температура углекислого газа резко падает, так как жидкая углекислота испаряется и поглощает тепло. Снижение температуры углекислого газа может привести к замерзанию влаги и закупорке каналов вентиля и редуктора и перекрытию доступа газа к соплу горелки. В связи с этим углекислый газ подогревают с помощью электрических подогревателей. Для удаления влаги из углекислого газа применяют осушители. Реагенты (силикагель или медный купорос), заполняющие осушитель, нужно периодически (не менее одного раза в неделю) прокаливать при температуре 200… 250 °С в течение двух часов.
Режимы сварки и наплавки. Качество сварного шва и наплавленного слоя, их химический состав и структура зависят не только от материала наплавочной проволоки, но и от режимов сварки и наплавки. Основные параметры режимов: сила сварочного тока, напряжение дуги, диаметр, величина вылета и скорость подачи электродной проволоки, скорость сварки, расход углекислого газа.
Сварка и наплавка в среде углекислого газа производятся на постоянном токе обратной полярности. Сварочный ток и диаметр электродной проволоки определяют в зависимости от химического состава и толщины свариваемого металла, числа слоев шва и применяемого сварочного оборудования. В зависимости от величины, сварочного тока, напряжения дуги, диаметра и химического состава электродной проволоки выбирают скорость подачи электродной проволоки с таким расчетом, чтобы обеспечить устойчивое горение дуги.
Вылет электрода должен быть в пределах 8… 14 мм. Он зависит от удельного электрического сопротивления проволоки, ее диаметра, силы тока и существенно влияет на качество сварного шва. Расход углекислого газа, достаточный для защиты зоны сварки от воздуха, составляет 7… 10 л/мин, с возрастанием плотности тока расход газа увеличивается.
Таблица 6. Режимы сварки тонколистовой стали
| 1,0.. | .1,5 | 0,8 | 70. | …110 | 17.. | .19 | 110. | ..120 | 30…40 |
| 1,5.. | .2,5 | 0,8 | 100. | …150 | 18.. | .21 | 120. | ..150 | 25…35 |
| 1,0.. | .2,0 | 1,0 | 100 | …180 | 18.. | .22 | 110. | ..150 | 30…40 |
| 2,0.. | .3,0 | 1,0 | 125, | …180 | 19.. | .22 | 130. | ..160 | 30…40 |
| 3,0.. | .4,0 | % 1,0 | 150 | …270 | 18.. | .22 | 150. | ..300 | 25…30 |
| 2,0.. | .3,0 | 1,2 | 140 | …250 | 20.. | .23 | 250. | ..220 | 30…45 |
| 3,0.. | .4,0 | 1,2 | 170 | …300 | 22.. | .28 | 200. | ..300 | 30…40 |
Механизированную наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления цилиндрических деталей диаметром 10… 40 мм и глубоких отверстий, когда затруднительно применять другие способы. Наплавку во всех случаях проводят при напряжении 17… 20 В, силе тока 75… 90 А. Электродную проволоку применяют диаметром 0,8 … 1,0 мм, вылет электрода составляет 8 … 15 мм, смещение электрода должно быть в пределах 3… 8 мм, скорость подачи проволоки 175… 230 м/ч. Скорость наплавки — 35… 45 м/ч, шаг — 2,5— 3,5 мм, толщина наплавленного слоя достигает 0,8 … 1,0 мм. Применяя данные режимы, этот способ широко используют для восстановления гладких и шлицевых валов. Наплавка деталей, для которых требуется высокая твердость (до HRC 50), осуществляется проволоками Нп-ЗОХГСА, Св-18ХГСА и другими с последующей закалкой токами высокой частоты. Наряду с проволокой сплошного сечения применяются порошковые проволоки с введением титана и углерода.
Источник: rusbolt.ru и по материалам справочника о ТО и ремонте машин и автомобильной техники, 1989 год.
sxteh.ru
